煤粉炉半工法脱硫应关注的重点有什么，煤粉炉可以燃烧脱硫吗
来源：整理 编辑：汇众招标 2023-02-17 21:34:53
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1，煤粉炉可以燃烧脱硫吗
煤粉炉可以燃烧脱掉部分硫。有些小的燃煤锅炉，在煤炭中添加一些石灰，煤炭燃烧过程中产生的部分二氧化硫和石灰反应生成硫酸钙炉渣，从而减少二氧化硫的排放。一般来讲:由250度左右的风,通过送风机把给粉机给出的煤粉.在由管道送到喷燃器.进入炉堂进行燃烧.
2，请教提高煤粉炉干法脱硫效率的方法
炉内喷钙更适合于循环流化床锅炉，因为其炉膛内温度对碳酸钙煅烧温度比较合适，并且反应时间长。煤粉炉炉膛温度高，容易使得煅烧生成的氧化钙失效， 并且反应时间段。2012年1月1日起实施的《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）排放限值更严格，单纯的煤粉炉炉内喷钙肯定不达标，而且炉内喷钙技术也不是环保局能承认的脱硫技术。
山大能源脱硫做的挺不错的！
3，气化过程对煤的硫含量有何要求
对于净化来说，考虑到使用的耐硫催化剂，一般要求合成气中H2S含量在1000ppm左右，太低反而不好。但是如果S含量太高，H2S对合成气管道、湿洗塔也会造成腐蚀，所以也会在湿洗前加碱。气化过程对煤的硫含量应该没有要求，主要是净化对硫有要求。硫含量主要取决于煤种的变化，如前面大虾所说，主要对净化耐硫触媒产生影响，防止反硫化，以煤种硫含量来考虑装置的脱硫处理能力，硫磺产出能力，气化过程没有要求。
4，煤粉怎样脱硫
加入生石灰粉搅拌，这种办法做煤球——蜂窝煤的时候常用。目前行业内的脱硫方法主要有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。脱硫工艺也有十几种，不同的工艺会使用不同的生产系统，脱硫设备的选择也会有所区别。目前石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。 此工艺的基本原理是将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
5，选择IATF16949认证机构需要重点关注哪些事项
自2017年10月1日期，ISO/TS16949的审核(初次审核、监督审核、再认证审核或机构转移)都将停止。已经获得ISO/TS16949认证的企业必须按照现有审核周期时间(如监督审核或再认证审核)按认证规则5.1.1章节进行转版审核。如果要转版的话，你也可以搜索创新达企业管理如果下一个安排好的审核是年度监督审核，转版审核需满足相关规定中6个月(提前/延后一个月)、9个月(延后一个月或提前两个月)或12个月(延后一个月或提前三个月)的审核周期。在不能满足此时间节点的情况下，认证机构需根据IATF规定启动认证退出流程。相关现场审核员应根据认证规则规定重新安排转版审核;(2) 如果下一个安排好的审核是再次认证审核，审核期限满足IATF规定的换证审核时间要求(最多可以提前三个月但不能延后);(3) 如果在IATF规定的时间内未完成转版审核，根据5.1.1章(如已启动认证退出流程，则参照8.4章)，要求企业根据偏差许可重新进行初次审核;(4)未能在IATF规定的时限内完成换版审核的企业， 只要在ISO/TS16949最后一次审核的18个月内进行IATF16949的初次审核，则一阶段审核可以免除，认证机构无须向IATF申请特许。
6，快速灰化炉的安全使用要点
1、使用前请详细阅读本使用手册的全部内容。2、为了防止触电，必须确保仪器可靠接地。3、应在通风干燥、无腐蚀性气体的环境中使用。4、使用时，周围应无易燃物质，以防起火。5、在取放样品时，要特别注意，防止烫伤，刚取出的样品应放在石棉网上，以免烫伤物品或引起火灾。6、本炉做高使用温度不应超过1000℃，否则会造成永久损坏。7、严禁加热爆炸性物质，易爆燃物质和易澎溅液体。8、在加热熔点低于1000℃的物质时，应防止熔融物溢出。9、箱式炉不工作时，应切断电源。电开水炉的特点和优势：分腔式逐层加热 出水即开水 真正节能（电开水炉 学校用电开水炉 工厂用电开水炉）
开水炉采用分腔式逐层加热技术，取水后冷水经由预热腔室预热后再加热，实现了冷热水分离，可连续提供100%纯开水，避免了传统开水器冷热水混合造成的“阴阳水”问题。同时，电脑控温确保仅一次沸腾，解决了“千沸水”问题。
全电脑程控，避免无效加热更节能：开水器采用全电脑程控，真正实现无人管理，自动运行功能。同时分腔式逐层加热技术的采用，最大限度地避免了热量的散失，较传统开水器省用节能最高达65%以上。
智能故障分析报警，六防安全措施：六防安全设计：防漏电、防干烧、防火阻燃、防开盖、防蒸气、电脑板防潮防水。出现故障或异常状况时，通过微电脑智能检测，即可判断及显示故障原因，同时自动停水断电，led自动报警。（电开水炉 学校用电开水炉 工厂用电开水炉）
7，循环流化床锅炉与煤粉区别炉的
循环流化床锅炉效率高、污染低、煤种适应性好。它几乎可燃用各种品质燃料，如泥煤、烟煤(包括高硫煤)、无烟煤、矸石、焦炭、工业废料、城市垃圾等。床内直接添加石灰石等脱硫剂，投资小、脱硫效率高(当Ca/S＝1.5～2.0时，脱硫效率可达85%～90%)。这种炉型是目前环保节能型电厂的发展方向。国际上循环流化床锅炉已进入大型化、商品化生产阶段，国内越来越多的厂家也投入了循环流化床锅炉的研制和生产，安装循环流化床锅炉的坑口电站遍及全国各地。循环流化床燃烧技术是一种新技术，锅炉结构特殊，燃烧方式与煤粉炉有本质的区别，国内在安装技术方面与煤粉炉相比还有一定差距。本文只对几个突出的问题提出自己的看法，与煤粉炉类似的问题不再涉及。1 磨损问题循环流化床锅炉燃用粒径在13 mm以下的煤粒，流化风速很大(通常为5～10 m/s)。磨损问题是该锅炉最大的问题。1.1 燃烧带的磨损炉膛布风板周围为四侧水冷壁，在布风板上部3.5 m高度范围内水冷壁的内外侧全部焊接销钉，整体浇注“耐高温耐磨浇注料”，外侧安装金属护板。向火面的浇注料层厚度通常为20 mm。这个区域称为“燃烧带”。燃烧带包围的空间称为“燃烧井”，燃烧井是循环流化床锅炉燃烧的中心，进行煤粒流化、燃烧、燃尽全过程。燃烧带的磨损全部由耐高温耐磨浇注料来承担，浇注料的材质和施工质量是减小磨损的重点。首先是选材问题，国内生产耐高温耐磨浇注料的厂家很多，材料的种类也很多，浇注料在不同温度下的耐磨度相差很大。有的材料在1 400～1 600℃范围内耐磨度最高，但在800～1000℃温度区耐磨度很低，故材料的选用很关键。循环流化床锅炉的燃烧温度为800～1 000℃，因此要选用在这个温度区耐磨度最大的材料。施工质量也是一个重要问题，在施工中需注意以下几点：(1) 水灰比必须控制好，一般浇注料加水7%～8%，要严格按材料使用说明书施工。加水量增加1%，浇注料强度降低20%左右(未加考证)。施工用水必须洁净，酸碱度要符合要求。(2) 搅拌要均匀，使用强制性搅拌机，搅拌至糊状。搅拌好的浇注料不可存放时间过长。(3) 使用小直径振捣棒或片式振捣棒，将浇注料振捣实。(4) 烘炉温升曲线严格按材料供应厂家提供的资料进行1.2 水平烟道的磨损水平烟道是烟气从炉膛进入旋风分离器的通道，结构一般为底面和两侧墙砌耐高温耐磨砖，顶部为耐高温耐磨浇注料。水平烟道入口四周的水冷壁，其向火面焊接销钉，敷设耐高温耐磨浇注料。高速烟气携带十几倍于进煤量的未燃尽的煤粒和飞灰，旋转90°进入水平烟道，在入口处对水冷壁形成冲击，因此在入口处水冷壁向火面必须敷设400 mm宽的浇注料。水平烟道通流面积小，烟气从炉膛进入水平烟道后流速增大。同时水平烟道截面为渐缩喷嘴状，烟气流速在水平烟道内逐渐增大，在旋风分离器进口风速达到12～18 m/s，对四壁的磨损很大，也有可能引起四壁振动。此处耐高温耐磨浇注料的选材和施工要求与燃烧带相同。耐高温耐磨砖和砌砖用耐火泥也存在选材问题，必须选用800～1 000℃温度区耐磨度最大的材料。选材的失误会造成永久的后患，严重影响电厂的安全经济运行。水平烟道侧墙不可砌筑成单墙，增加牵连砖也不能解决根本问题，长时间冲刷、振动会造成墙体倒塌。侧墙与护板之间要用耐热钢筋连接，在高度方向每500 mm至少连接一道。无护板的墙体要将相邻两墙连成整体，同样在高度方向每500 mm至少连接一道。1.3 旋风分离器和料腿的磨损旋风分离器的作用是利用离心力分离烟气中的灰粒，分离后烟气进入后竖井；灰粒下降至料腿，通过返料器进入燃烧井再次燃烧。旋风分离器上部圆顶和下部锥体为耐高温耐磨浇注料，中部直筒砌筑耐高温耐磨砖，旋风分离器外部安装护板。料腿为一圆筒状，内部打浇注料，中部为料腿水冷套，外部安装护板。烟气夹带灰粒进入旋风分离器形成高速旋转气流，形成对分离器内壁的磨损，特别是水平烟道对面的部分筒壁，气流直冲，是磨损最严重的部位。旋风分离器在安装过程中需注意几点：(1) 分离器外部护板要保持同心度，托砖架、拉钩安装牢固且保证尺寸。(2) 耐高温耐磨砖和耐高温耐磨浇注料除保证内在质量外，安装尺寸也要保证。筒体、锥体和顶部任一截面都要保证同心度，表面整齐光滑，避免发生局部严重磨损。与料腿的连接部位要平滑过度，避免发生喉部结焦，引起旋风分离器堵塞。(3) 膨胀缝整齐、尺寸正确、填料合适。膨胀缝太小，机组运行中因膨胀不畅，造成炉墙或浇注料脱落；膨胀缝太大，会从膨胀缝引起局部磨损。料腿内部敷浇注料，其选材和施工质量要求与其它部位相同。这里需特别指出的是，料腿内部空间很小，是保证施工质量的难点。往往因为质量问题导致料腿磨损，从膨胀缝破坏开始，直至露出承压部件。因此对料腿部位浇注料的施工质量需特别注意。1.4 受热面的磨损旋风分离器后部安装有过热器、省煤器等，管排与护板之间砌炉墙或浇筑耐火混凝土，管排与炉墙之间的间隙要严格控制。间隙过小影响受热面的正常膨胀，间隙过大会形成“烟气走廊”。“烟气走廊”内烟气流速比平均流速大3～4倍，磨损量与飞灰浓度成正比，与烟气流速的3.5次方成正比，如下式：T＝Kμω3.5·τ式中T——磨损量，g/m2；μ——飞灰浓度，g/m3；ω——烟气流速，m/s；τ——时间，h；K——磨损系数，K＝Cη；其中C——飞灰磨损系数，与飞灰性质和管束结构有关；η——飞灰撞击机会率，与灰粒所受惯性力和气流阻力有关。在“烟气走廊”，磨损量比正常磨损量增大几十倍。省煤器区域管排密布，烟气流速较高，因此，消除“烟气走廊”是减小省煤器管排磨损的十分关键的环节。在管排施工期间，控制管排与立柱之间的间距，管排与护板之间的距离；在炉墙砌筑期间，控制托砖架、拉钩与管排之间的距离，最后控制炉墙与管排之间的距离。如果还有误差，可以把炉墙一层砖向内伸出一定距离，或加装防磨板，使各处烟气流通面积一致。2 返料器返料器是循环流化床主要的组成部分之一。烟气携带的灰粒和正在燃烧的煤粒，通过炉膛进入分离器，在分离器内大部分固体颗粒被分离下来，经返料器又回到炉内，而烟气则通过分离器上部进入尾部受热面。一般循环流化床锅炉的循环倍率为5～20，十几倍于给煤量的返料灰需经过返料器返回燃烧室再次燃烧，同时循环倍率的大小也靠返料器来调节。因此返料器是关系到锅炉燃烧、过热汽温和负荷的重要部件。返料器的安装要点：(1) 保证返料器与料腿的相对尺寸。(2) 返料器各个风帽小孔的孔径不同，相互只差0.5 mm。一般情况下孔径大的风帽安装在返料侧，孔径小的风帽安装在料腿侧。风帽小孔必须全部畅通，最下一层孔与返料器下平面保持10 mm的距离。不分清风帽类型安装的返料器，返料不畅。(3) 返料器内部几何尺寸要严格控制，上部舌板的高度和前后距离、下部返料板的高度和角度、上下两板的重合高度等都是关键尺寸，上下两板的重合高度一般为40～50 mm。这几个关键尺寸有一个存在误差，便会导致返料不畅或不返料。(4) 返料器砌筑材料为耐高温耐磨砖，材料选用为800～1 000℃温度区耐磨度最高的材料。材料不合格，返料器不能承受持续高温而发生故障，只能停炉处理。3 漏风问题漏风问题对循环流化床锅炉影响很大。既给锅炉调节带来困难，又降低电厂的热效率，同时也污染环境。3.1 流化床风室漏风风室漏风使其不能形成等压风室，布风不均匀，流化床存在局部死区。死区内燃料着火缓慢，一旦燃烧后热量又难以及时带走，形成局部热点，导致结焦。床下点火的锅炉，其风室易发生漏风部位及处理办法：(1) 点火装置与风室连接处。点火装置在点火时受热膨胀，与风室炉墙以及护板之间留有一定的膨胀间隙，容易发生泄露。安装时点火装置与炉墙之间应将填料安装合适；点火装置与护板之间需加装膨胀吸收装置，密封焊接。(2) 风室人孔门。风室在点火时内部温度很高，密封填料容易烧坏，人孔门在高温下会产生变形，这两种情况下都会发生漏风。因此，要安装耐高温的密封填料，人孔门增加刚度；点火时，适当缩短点火时间，控制点火温度。3.2 旋风分离器漏风旋风分离器内气流高速旋转，使飞灰及物料从烟气中分离出来。分离器漏风破坏了分离器内空气动力场，使分离器效率降低，旋风分离器出口飞灰浓度增大，尾部竖井磨损增大。消除分离器漏风的关键在于：(1) 分离器外护板焊缝严密，炉墙砌筑砖缝不透风；(2) 料腿观测窗密封严密。3.3 一次风机出口挡板内漏锅炉点火前须启动一次风机，观测流化，增加氧量。锅炉点火时关闭一次风机出口挡板，待点火器正常燃烧后开启一次风机挡板。如果挡板不严密，给点火造成困难，只能停一次风机后再点火。风机频繁启动，对风机安全运行不利。锅炉运行中需要不断调节一次风量和风压。因此出口挡板的严密性、准确性至关重要。(1) 风机选型时，要考虑一次风机挡板的严密性和可调性。(2) 风机安装后，调节出口挡板开度范围为0～100%，如果不能调节到零位，加装毡垫或胶垫。4 风帽流化床风帽应用较广的有蘑菇型和柱型两种，风帽上均匀开8～12个小孔，小孔直径一般为5～6 mm，所有小孔流通面积的总和与布风板面积之比叫做“开孔率”。通常开孔率为2.2%～3.0%左右。通过小孔的风速在30～40 m/s之间。风帽制造一般有两种方法：(1)整体式，风帽整体铸造一次成型；(2)加工式，风帽铸造后再行加工、钻孔、热处理。停炉后检查，床面平整，但是经常会发现有的风帽自小孔处裂缝或脱落。分析其原因有3条：(1) 加工式风帽热处理不彻底，有残余应力存在。(2) 风帽破裂时间一般在停炉压火过程中(如果发生在运行期间，由于布风不匀会导致结焦)，说明停炉压火方法不正确。(3)启动点火时使用点火装置时间过长，风室温度过高，使风帽内部金相组织发生了变化。因此，在安装过程中尽量采用整体式风帽，风帽下部与耐火层结合部位严密牢固。启动点火时严格控制点火时间和点火温度，停炉压火严格执行规程。比一般煤粉炉省煤，而且环保较好些，他通过一、二次送风使煤能够充分燃烧，外加旋风除尘器，使未燃烧的颗粒，回收再燃循环流化床锅炉的基本特点如下：（1）低温的动力控制燃烧。其燃烧速度主要取决于化学反应速度，决定于温度水平。物理因素不再是控制燃烧的主导因素。（2）高速度、高浓度，高通量的固体物料流态循环过程。循环流化床锅炉的所有燃烧都在这两种形式的循环运动中逐步完成的。（3）高强度的热量、质量和动量传递过程。循环流化床锅炉的热量主要靠高速度、高浓度、高通量的固体物料来回循环实现的，炉内的热量、质量和动量的传递和交换非常迅速，从而从整个炉膛内温度分布很均匀。（4）负荷不同，流化状态发生变化，最低为0。3、循环流化床锅炉与常规煤粉锅炉在结构与运行方面有什么区别？答：它与常规煤粉锅炉在结构与运行方面的区别有以下方面：（1）燃烧室外底部布风板是循环流化床锅炉特有的设备，其主要作用是使流化风均匀地吹入料层，并使床料流化。对布风板的要求是在保证布风均匀条件下，布风板压降越低越好。（2）床料循环系统是循环流化床锅炉结构上的主要特征：由高温旋风分离器和飞灰回送装置组成，其作用是把飞灰中粒径较大、含碳量高的颗粒回收并重新送入炉内燃烧。（3）循环流化床锅炉的入炉煤粒大。一般燃用粒径在10mm以下的煤即可，但要求燃料破碎系统稳定可靠。（4）循环灰参数对锅炉运行的影响。锅炉负荷通过热量平衡和飞灰循环倍率两方面来调节。循环流化床锅炉运行时，其单位时间内的循环灰量可高达同单位时间内燃煤量的20~40倍。由于灰的热容大很多，因此循环灰对燃烧室下部的温度平衡有很大影响，循环流化床锅炉燃烧室下部未燃带一般或根本不布置受热面，煤粒燃烧产生的热量则由烟气粉炉中，蒸发受热面的出力主要取决于炉膛温度，而在循环流化床锅炉中，床层温度基本不随负荷变化，或在小范围内波动。运行中烟气携带的飞灰颗粒量成为影响蒸发受热面的重要因素。因此，循环流化床锅炉可以从热量平衡和飞灰循环倍率两个方面来调节锅炉负荷。（5）循环流化床控制系统要求高。由于循环流化锅炉内流态化工况、燃烧过程较煤压、床层密度、汽温、汽压等，同样对于选择性流化床冷渣器和旋风分离器来说又要多两倍的控制参数，所以需要调整的参数比煤粉炉要高出许多，因此其控制系统较同等容量的煤粉炉要求高。另外，由于循环流化床锅炉的磨损相对比较严重，各种温度、压力和流量测点磨损程度也会增加很多，保证各测点正常工作的任务也异常艰巨，这对控制系统的要求随之提高。问题不是很清楚，是问循环流化床锅炉与煤粉炉的区别么？具体想知道结构区别还是特性区别呢？上文答得太笼统，只讲到了流化床问题，而且没有提出引用地址，有偷懒痕迹。。。锅炉的分类有很多种，按燃烧方式可分为：火床燃烧锅炉、火室燃烧锅炉、流化床燃烧锅炉和旋风燃烧锅炉。循环流化床锅炉是流化床锅炉的一种；煤粉炉是火室燃烧锅炉的一种。层燃与室燃的区别：室燃锅炉包括燃煤（即煤粉）锅炉、燃气锅炉和燃油锅炉。煤粉炉首先要通过磨煤机把煤磨到一定细度再以一次风送入燃烧器并引燃，增加二次风、三次风等以利继续燃烧。煤粉悬浮在燃烧室空中，混合燃烧剧烈。流化床燃烧方式是一种介于层状燃烧和悬浮燃烧方式之间的燃烧方式，床内的固体颗粒可以像流体一样从底部或侧面的空口中排出。可以想象一下，床层的固体燃烧颗粒放在一块既能使气体通过又能在床层静止或者流体速度较小时不使颗粒落下的托板上，那么，不算提高通过床层的气体速度，燃料层就会随着气流速度的增大而相继出现不同的状态。随空气流速度的增大，床料开始膨胀，燃料高度发生变化，气体对固体颗粒产生的作用力与固体颗粒所受的其他外力相平衡（主要是重力），固体颗粒呈现出类似流体的性质，当这种流体以一定的速度向上流过固体颗粒层时，固体颗粒呈现出类似流体的现象称为流态化现象。如果这时候床料内未产生大量的气泡，扰动并不强烈，把这种流化状态称为流化床。循环流化床由快速流化床（上升段）、汽固物料分离装置和固体燃料回送装置组成。循环流化床的优点是燃料适应性广泛、有利于环境保护、负荷调节性能好、燃烧热强度大、炉内传热能力强、灰渣的综合利用性能好。缺点是大型化困难、自动化水平要求高、磨损严重。以上答案可追溯出自于西安交通大学出版社车得福教授主编的《锅炉》一书。语言为自己组织的，若有疑问，欢迎致函我的邮箱进一步讨论。
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