设备什么时候回原点，通常在哪些情况下需要机床返回参考点
来源：整理 编辑：汇众招标 2023-01-15 04:00:29
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1，通常在哪些情况下需要机床返回参考点
现在的加工中心大多数都不用回零了 在撞刀的情况下必须回零 后检查一下工件坐标系 怕撞丢步数控机床启动后为什么要返回参考点,是为了建立机床坐标系，告诉机床机床原点的位置。然后你所用的工件坐标系是在机床坐标系里建立起来的。
2，SMT吸嘴是否要归原点
1、绝大部分设备开机，马达上电后，机器做动作前都需要一个回原点的操作，这个时候一般就知道角度了，换吸嘴就不再次检测了。2、贴片之前都是需要校正元件角度和中心位置的，只是不一定是下方，也可能是侧方，不一定是CCD，也可能是红外。
3，请问各位大侠怎样用三菱FX型PLC的复位功能来实现设备自动回原
首先要用到zrst yo~。。。Yn然后必须做到 set so 或者set s20 置位第一个状态 如果不懂 可以继续追问搜一下：请问各位大侠，怎样用三菱FX型PLC的复位功能来实现设备自动回原点?搜一下：请问各位大侠，怎样用三菱FX型PLC的复位功能来实现设备自动回原点?
4，请教伺服电机的原点回归
你要把这1MM的误差去掉的话,除了检测外部的原点开关信号外,还要把伺服电机的Z相信号作为PG0信号输入才能做到精确的.就是说还要检测到电机的Z相信号才是真正的原点.不过这就要在原点校准时多下点功夫了.不好意思参数是BFM#13不是12，说错了请各位指教下，谢谢了FX2N-1PG的应用比较复杂，你能不能把你的程序贴上来，另外你的DOG的输入是什么模式呢？
5，数控机床回参考点的问题
问题1：换刀的时候确切的说是回换刀点，没必要回机床原点，当然有的机床换刀点是做在第2原点的，所以让你感觉是回了原点。只是Z轴回参或所有轴都不会跟精度没什么直接关系，要是靠这个消除间隙那这台设备根本干部了活
问题2：你讲的机床检测点我认为是电机0脉冲点，回零的时候机床接收到撞到回0挡块的信号后，电机以一定的速度旋转，寻找这个0脉冲点，有的人也叫Z相脉冲。然后可以通过 参数控制参考点距离这个0位脉冲的距离。回到你的话题：电机每转或机床每走一个螺距都有一个检测点。当然这个信号都是会反馈到系统里，只不过如果不在回0模式以及接收到回0挡块等信号时，系统是不做处理的，相当于这个时候不检测（带光栅尺等全闭环装置的另讨论）
6，加工中心B轴重新找原点怎么操作
不一样的机床方法也不一样，有的是必须要回到原点，而有的是就近寻找，这个要制造商来定！B轴？你是有旋转轴吗？告诉你，不管几轴的设备如果有旋转轴，机床零点一定是要在回转轴心线上。如果你是四轴的机，那么机床零点是在旋转轴心线和XY平面的交点；如果你是五轴机，那么机床零点就在两个旋转轴心线的交点，这是雷打不动的。如果你的是原厂四轴机或是五轴机，那么厂家一定会把机床零点设在这个位置。如果你是三轴机改装的四轴或是五轴机，那么这个机床零点就需要你们自己找，找好后就固定不能动了。同时以前的三轴操作系统上的回原点功能是绝对不能用了。四轴和五轴找零点的方法不一样，你给我说说你的机床情况，我告诉你怎么找机床零点。四轴机要说明旋转轴线是X、Y、Z三个方向中的那一个方向。
7，数控机床哪几种情况下要回参考点
0.机床刚上电后1.按了急停按钮后2.超过硬件行程后3.发生伺服报警后4.使用空运行后5.使用机床锁住后6.使用辅助锁住后7.在机床设置图形里面效验程序之后8.发生过急停后9.变频器报警后（主轴伺服报警后）都要进行一次各轴的回参考点操作，以确定数控车床参考点。数控机床返回参考点的方式一般可以分为如下几种：1.手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速移动速度向原点方向移动；当减速挡块压下原点减速开关时，回原点轴减速到系统参数设置的较慢参考点定位速度，继续向前移动；当减速开关被释放后，数控系统开始检测编码器的栅点或零脉冲；当系统检测到第一个栅点或零脉冲后，电动机马上停止转动，当前位置即为机床零点。2.回原点轴先以参数设置的快速移动的速度向原点方向移动；当减速挡块压下原点减速开关时，回零轴减速到系统参数设置较慢的参考点定位速度，轴向相反方向移动；当减速开关被释放后，数控系统开始检测编码器的栅点或零脉冲；当系统检测到第一个栅点或零脉冲后，电动机马上停止转动，当前位置即为机床零点。3.回原点轴先以参数设置的快速移动的速度向原点方向移动；当减速挡块压下原点减速开关时，回零轴减速到系统参数设置较慢的参考点定位速度，轴向相反方向移动；当减速开关被释放后，回零轴再次反向；当减速开关再次被压下后，回零轴以寻找零脉冲速度运行，数控系统开始检测编码器的栅点或零脉冲；当系统检测到第一个栅点或零脉冲后，电动机马上停止转动，当前位置即为机床零点。4.回原点轴接到回零信号后，就在当前位置以一个较慢的速度向固定的方向移动，同时数控系统开始检测编码器的栅点或零脉冲；当系统检测到第一个栅点或零脉冲后，电动机马上停止转动，当前位置即为机床零点。 当数控机床回参考点出现故障时，先检查减速挡块是否松动，减速开关固定是否牢靠或被损坏。检查减速挡块的长度，安装的位置是否合理；检查脉冲编码器或光栅尺等。数控机床坐标系是机床固有的坐标系统，它是通过操作刀具或工件返回机床零点M的方法建立的。但是，在大多数情况下，当已装好刀具和工件时，机床的零点已不可能返回，因而需设参考点R。机床参考点R是由机床制造厂家定义的一个点，R和M的坐标位置关系是固定的，其位置参数存放在数控系统中。当数控系统启动时，都要执行返回参考点R，由此建立各种坐标系。参考点R的位置是在每个轴上用档块和限位开关精确地预先确定好，参考点R多位于加工区域的边缘。 在绝对行程测量的控制系统中，参考点是没有必要的，因为每一瞬间都可以直接读出运动轴的准确坐标值。而在增量(相对)行程测量的控制系统中，设置参考点是必要的，它可用来确定起始位置。由此看出，参考点是用来对测量系统定标，用以校正、监督床鞍和刀具运动的测量系统。 多数数控机床都可以自动返回参考点R。如果因断电便控制系统失去现有坐标值，则可返回参考点，并重新获得准确的位置值。一 。伺服电机使用增量编码器的机床，断电后必须重回参考点建立机床坐标系。0.机床刚上电后1.按了急停按钮后2.超过硬件行程后3.发生伺服报警后4.使用空运行后5.使用机床锁住后6.使用辅助锁住后7.在机床设置图形里面效验程序之后8.发生过急停后9.变频器报警后（主轴伺服报警后）都要进行一次各轴的回参考点操作，以确定数控车床参考点。二。伺服电机采用绝对编码器的机床，断电后不需要回参考点（它有位置存储记忆功能，有的由电池保持），所以它断电后能记住当前的位置，重新通电后会把保存的位置调用出来。
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