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1，除氧器水位异常为什么不能立即增加变频如何投入凝泵变频

这个要看你压力的设置是否正确，如果你压力设置低了，它就不会马上投入。
不明白啊 = =！

除氧器水位异常为什么不能立即增加变频如何投入凝泵变频

2，我想知道电厂 锅炉点火前的准备工作 汽机冲转前的工作

锅炉点火前，必须确保辅助设备均已送电，冷却水已投入，通过给水泵或者疏水泵给锅炉上水，然后启动引送风机，方可通过油枪点火。汽机在冲转前必须保证辅机冷却水已经投入，主要是循环水和工业水，然后启动交流润滑油蹦和顶轴油泵，投入连续盘车。投入除低真空、停炉跳机以外的主要保护，对蒸汽管道进行疏水，给凝汽器补水到一定位置，启动凝结水泵，给汽机投入轴封供汽，启动抽空气设备，给凝汽器抽真空。当主蒸汽压力和温度以及凝汽器真空满足冲转要求时，机组可冲转。
不知道你要的是多大机组的启动前的工作流程，你可以去北极星电力论坛上看看。你去那看看，找几本锅炉和气机的规程看完你就知道启动前都做什么啦。而却那上面说的会很详细。我这只有气机的，你要是要的话给我留言
这样泛泛的问题，还是查书本比较好！再看看别人怎么说的。
我们刚好学完 起机冲转带负荷这整个过程。我有时间把那几个课件给你看看吧。我们老师讲的很好。
锅炉先上水，除氧器用启动气源投加热，因为除氧器也是个混合加热器。锅炉点火后，带温度达到冲车温度才可以冲车，分，冷态 ，温态，热态，极热态。

我想知道电厂 锅炉点火前的准备工作 汽机冲转前的工作

3，除氧器是什么

除去空气中的氧气，可以得到纯度比较高的氮气，得到惰性气体
除氧器是锅炉及供热系统关键设备之一，如除氧器除氧能力差,将对锅炉给水管道、省煤器和其它附属设备的腐蚀造成的严重损失，引起的经济损失将是除氧器造价的几十或几百倍,国家电力部因此对除氧器含氧量提出了部颁标准，即大气式除氧器给水含氧量应小于15цɡ/L，压力式除氧器给水含氧量应小于7цɡ/L。 　　除氧定律,盖吕萨克定律 　　在压强不变时，一定质量的气体的温度每升高1°c，其体积的增加量等于它在0°c时体积的1/273；或在压强不变时，一定质量的气体的体积跟热力学温度成正比。由法国科学家盖吕萨克在实验中发现，故名。适用于理想气体，对高温、低压下的真实气体也近似适用。 　　亨利定律在一定温度下，气相总压不高时，对于稀溶液，溶质在溶液中的浓度与它在气相中的分压成正比道尔顿分压定律在温度和体积恒定时，混合气体的总压力等于组分气体分压力之和，各组分气体的分压力等于该气体单独占有总体积时所表现的压力。 　　除氧器结构原理 　　除氧设备主要由除氧塔头、除氧水箱两大件以及接管和外接件组成,其主要部件除氧器(除氧塔头)是由外壳、新型旋膜器(起膜管)、淋水篦子、蓄热填料液汽网等部件组成.下面向您着重介绍除氧塔头的结构原理. 　　1.外壳:是由筒身和冲压椭圆形封头焊制成.，中、小低压除氧器配有一对法兰联接上下部,供装配和检修时使用,高压除氧器留配有供检修的人孔. 　　2.旋膜器组:由水室、汽室、旋膜管、凝结水接管、补充水接管和一次进汽接管组成.凝结水、化学补水、经旋膜器呈螺旋状按一定的角度喷出,形成水膜裙,并与一次加热蒸汽接管引进的加热蒸汽进行热交换,形成了一次除氧,给水经过淋水篦子与上升的二次加热蒸汽接触被加热到接近除氧器工作压力下的饱和温度即低于饱和温度2-3℃,并进行粗除氧.一般经此旋膜段可除去给水中含氧量的90-95%左右. 　　3.淋水篦子:是由数层交错排列的角形钢制作组成,经旋膜段粗除氧的给水在这里进行二次分配,呈均匀淋雨状落到装在其下的液汽网上. 　　4.蓄热填料液汽网:是由相互间隔的扁钢带及一个圆筒体,内装一定高度特制的不锈钢丝网组成,给水在这里与二次蒸汽充分接触,加热到饱和温度并进行深度除氧目的,低压大气式除氧器低于10ug/L、高压除氧器低于5ug/L(部颁标准分别为15ug/L、7ug/L). 　　5.水箱除过氧的给水汇集到除氧器下部容器即水箱内,除氧水箱内装有最新科学设计的强力换热再沸腾装置,该装置具有强力换热,迅速提升水温,更深度除氧,减小水箱振动,降低口音等优点,提高了设备的使用寿命,保证了设备运行的安全可靠性. [编辑本段]除氧器的工作步骤　　（1）确认除氧器启动排气电动门、连续排气旁路门在开启位置。 　　（2）当凝结水系统冲洗合格后，开启除氧器冲洗放水门，除氧器上水冲洗. 　　（3）除氧器水质合格后，将水位降至-900mm，关闭除氧器冲洗放水门。 　　（4）投除氧器辅汽加热，开启辅汽至除氧器调门前后隔离门，缓慢开启辅汽至除氧器压力调节阀，控制除氧器给水温升率不大于4.26℃/min，加热过程中注意除氧器振动情况，如振动大时，应减缓加热速度 　　（5）除氧器投加热过程中，继续用凝结水泵将除氧器上水至正常水位。 　　（6）当除氧器水温达到100℃以后，关闭启动排气电动门，将辅汽至除氧器压力调节阀投入自动，检查除氧器温升率不大于4.26℃/min，除氧器压力逐渐上升到0.147MPa。 　　（7）辅汽加热过程中，应控制除氧器水位，如凝汽器未建立真空，禁止开启溢流、放水至凝汽器电动阀 　　（8）凝结水系统启动后，根据需要，除氧器水位调节投自动。 　　（9）当四抽压力达到0.147MPa，检查除氧器压力、水位正常，开启四段抽汽至除氧器电动阀，除氧器由辅汽切至四抽供汽，辅汽至除氧器压力调节阀关闭，除氧器由定压运行变为滑压运行。 　　（10）当四段抽汽电动阀后逆止阀已开后，应检查四段抽汽至除氧器电动阀前气动疏水阀关闭。 　　（11）根据给水含氧量调节除氧器的连续排气电动门。 　　3、除氧器的停运 　　（1）当负荷小于20％额定负荷时，除氧器由四抽切换为辅汽加热，维持0.147MPa定压运行。 　　（2）当机组停止运行后，根据具体情况决定是否停止除氧器上水。 　　（3）除氧器若停运两个月以上，应采用充氮保护，切断一切汽源、水源，放尽水箱余水，关闭放水阀，全面隔离后开启充氮总门和隔离门，对除氧器充氮并维持一定压力。 　　除氧器种类： 　　根据除氧器工作压力分为大气式除氧器、高压除氧器 　　根据除氧器构造分为：旋膜式除氧器、填料式除氧器、淋水盘除氧器等

除氧器是什么

4，发生振动的原因有哪些

振动是在机械加工过程中，因机床工件或刀具发生周期性的跳动。加工过程中如发生振动，会使工件已加工表面上出现条痕或布纹状痕迹，使表面光洁度显著下降，还会使机床、夹具中的连接零件松动，缩短机床使用寿命，影响工件在夹具中的正确定位。此外，由于振动，势必降低切削速度，损坏切削工具，降低生产率，造成噪声污染。1 机械加工振动的表现和特点振动分强迫振动和自激振动两种类型。具体表现和特点如下。1.1 强迫振动 强迫振动是物体受到一个周期变化的外力作用而产生的振动。如在磨削过程中，由于电动机、高速旋转的砂轮及皮带轮等不平衡，三角皮带的厚薄或长短不一致，油泵工作不平稳等，都会引起机床的强迫振动，它将激起机床各部件之间的相对振动幅值，影响机床加工工件的精度，如粗糙度和圆度。对于刀具或做回转运动的机床，振动还会影响回转精度。强迫振动的特点是：①强迫振动本身不能改变干扰力，干扰力一般与切削过程无关(除由切削过程本身所引起的强迫振动外)。干扰力消除，振动停止。如外界振源产生的干扰力，只要振源消除，导致振动的干扰力自然就不存在了。②强迫振动的频率与外界周期干扰力的频率相同，或是它的整倍数。③干扰力的频率与系统的固有频率的比值等于或接近与1时，产生共振，振幅达到最大值。此时对机床加工过程的影响最大。④强迫振动的振幅与干扰力，系统的刚度及阻尼大小有关。干扰力越大、刚度及阻尼越小，则振幅越大，对机床的加工过程影响也就越大。1.2 自激振动(颤振) 由振动系统本身在振动过程中激发产生的交变力所引起的不衰减的振动，就是自激振动。即使不受到任何外界周期性干扰力的作用，振动也会发生。如在磨削过程中砂轮对工件产生的摩擦会引起自激振动。工件、机床系统刚性差，或砂轮特性选择不当，都会使摩擦力加大，从而使自激振动加剧。或由于刀具刚性差、刀具几何角度不正确引起的振动，都属于自激振动。自激振动的特点是：①自激振动的频率等于或接近系统的固有频率。按频率的高低可分为高频颤振(一般频率在500～5000Hz)及低频颤振(一般频率为50～500Hz)。②自激振动能否产生及其振幅的大小，决定于每一振动内系统所获得的能量与阻尼消耗能量的对比情况。③由于持续自激振动的干扰力是由振动过程本身激发的，故振动中止，干扰力及能量补充过程立即消失。2 振动产生的原因分析产生振动的原因复杂多变，根据机加工行业出现的振动现象及两种不同类型振动的表现形式，分析原因，大致如下：2.1 强迫振动产生的原因：①机床上回转件不平衡所引起的周期性变化的离心力。如由于电机或卡盘、皮带轮回转不平衡引起的。②机床传动零件缺陷所引起的周期性变化的传动力。如因刀架、主轴轴承、拖板塞铁等机床部件松动或齿轮、轴承等传动零件的制作误差而引起的周期性振动。③切削过程本身不均匀性所引起的周期性变化的切削力。如车削多边形或表面不平的工件及在车床上加工外形不规则的毛坯工件。④往复运动部件运动方向改变时产生的惯性冲击。如平面磨削过程的方向改变或瞬时改变机床的回转方向。⑤由外界其他振源传来的干扰力。在锻造车间附近，因空气锤的振动引起其他机床的强迫振动，甚至共振。2.2 自激振动产生的原因:①切削过程中，切屑与刀具、刀具与工件之间摩擦力的变化。②切削层金属内部的硬度不均匀。在车削补焊后的外圆或端面而出现的硬度不均现象，常常引起刀具崩刀及车床自振现象。③刀具的安装刚性差，如刀杆尺寸太小或伸出过长，会引起刀杆颤动。④工件刚性差。如加工细长轴等刚性较差工件，会导致工件表面出现波纹或锥度。⑤积屑瘤的时生时灭，时切削过程中刀具前角及切削层横截面积不时改变。⑥切削量不合适引起的振动，切削宽而薄的切削易振动。3 防止和消除振动的方法3.1 消减强迫振动的措施:①对高速回转(600r/min以上)的零件进行平衡(静平衡和动平衡)或设置自动平衡装置。或采用减振装置。②调整轴承及镶条等处的间隙，改变系统的固有频率，使其偏离激振频率；调整运动参数，使可能引起强迫振动的振源频率，远离机床加工薄弱模态的固有频率。③提高传动装置的稳定性，如在车床或磨床上采用少接头、无接头皮带，传动皮带应选择长短一致。用斜齿轮代替直齿轮，在主轴上安装飞轮等。④在精密磨床上用叶片泵代替齿轮泵，在液压系统中采用缓冲装置等以消除运动冲击。⑤将高精度机床的动力源与机床本体分置在两个基础上以实现隔振。常用的隔振材料及隔振器有橡胶隔振器、泡沫橡胶、毛粘等。⑥适当选择砂轮的硬度、粒度和组织，适当休整砂轮，减轻砂轮堵塞，减少磨削力的波动。⑦按均匀铣削条件适当选择铣刀直径，齿数和螺旋角；增加铣刀齿数；以顺铣代替逆铣；采用等距刀齿结构，破坏干扰力的周期性。⑨刮研接触面，提高接触刚度；采用跟刀架、中心架等增强工艺系统刚度。选择较好的砂轮架导轨形式⑨采用粘结结构的基础件及薄壁封砂结构的床身等，增加阻尼，提高抗振能力。⑩隔离外来振动的影响，采取隔振措施，如在磨床砂轮电动机底座和垫板之间垫上具有弹性的木版或硬胶皮等。3.2 消减自激振动的措施：①调整振动系统小刚度主轴的位置，使其处于切削力F与加工表面的法线方向的夹角范围之外，如镗孔时采用削扁镗杆，车外圆时，车刀反装。②通过改变切削用量和刀具几何形状，减小重叠系数，如采用直角偏刀车外圆。③减小切削速度，增大进给、主偏角、前角；④适当提高切削速度；改善被加工材料的可加工性。⑤增加切削阻尼；适当减小刀具的后角；在后刀面上磨出消振棱；适当增大钻头的横刃；适当使刀尖高于(车外圆)、低于(樘内孔)工件中心线，以获得小的工作后角。为消减刀具的高频振动，宜增大刀具的后角和前角。⑥调整切削速度，避开临界切削速度。在切断、车端面或使用宽刃刀具、成形刀具和螺纹刀具时，宜取切削速度小于临界切削速度。纵车和切环形工件端面时，切削速度大于临界切削速度等。⑦提高工艺系统刚度，可提高抗振性。车刀安装时不宜伸出过长，镗刀尽可能选得短而粗；尽量缩短尾座套筒的伸出长度；加工细长轴时，采用中心架或跟刀架，或用主偏角很大的细长轴车刀来消除振动。⑧尽可能不采用容易产生积屑瘤的切削速度。⑨采用合适的切削用量。可采用减少切削宽度，同时增加切削厚度。4 结束语机械加工过程产生的振动非常复杂，是需要日常的不断分析和总结，根据不同情况分析原因，采取措施加以消除和控制，以保证加工工件的质量要求，提高生产率，创造良好工作环境。
⑴ 投除氧器过程中，加热不当造成膨胀不均，或汽水负荷分配不均。⑵ 进入除氧器的各种管道水量过大，管道振动而引起除氧器振动。⑶ 运行中由于内部部件脱落。⑷ 运行中突然进入冷水，使水箱温度不均产生冲击而振动。⑸ 除氧器漏水。⑹ 除氧器压力降低过快，发生汽水共腾。

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