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1，CFB在电力方面是什么意思

CFB Circulating Fluidized Bed 循环流化床技术，一种较煤粉燃烧技术燃料适用性、污染物排放都有较大优势的燃烧技术 ,应用在循环流化床锅炉上、

CFB在电力方面是什么意思

2，锅炉英文CFB锅炉的全称是指什么

锅炉的四大管道分别是：省煤器、水冷壁、过热器、再热器管道。 省煤器（英文名称Economizer）就是锅炉尾部烟道中将锅炉给水加热成汽包压力下的饱和水的受热面，由于它吸收的低温烟气的热量，降低了烟气的排烟温度，节省了能源，提高了效率，所以称之为省煤器。 水冷壁是锅炉的主要受热部分，它由数排钢管组成，分布于锅炉炉膛的四周。它的内部为流动的水或蒸汽，外界接受锅炉炉膛的火焰的热量。 过热器(superheater)是锅炉中将一定压力下的饱和水蒸气加热成相应压力下的过热水蒸气的受热面。 再热器实质上是一种把作过功的低压蒸汽再进行加热并达到一定温度的蒸汽过热器，再热器的作用进一步提高了电厂循环的热效率，并使汽轮机末级叶片的蒸汽温度控制在允许的范围内。

锅炉英文CFB锅炉的全称是指什么

3，CFB锅炉中测量温度有何意义

在电厂热力生产过程中，温度是保证安全经济发电的一个重要参数。 如过热蒸汽温度控制不好，过热器和水冷壁管就可能因过热而爆管； 汽包在机组启停时，若温度不均匀会产生危险的应力； 又如排烟温度比设计值高，则锅炉效率要降低； 主蒸汽温度低于设计值，则汽轮机的效率也要降低，这样就会损失能量，多耗燃料，减少发电量，影响经济效益。 因此， 准确地测量温度对于保证电厂生产过程的安全和提高经济效益是十分重要的。
布风板设计阻力过低，会造成流化不良，导致床温不均，易结焦；设计阻力过大，一次风通过时压降大，会造成一次风机电流上升，厂用电增加，不经济。运行中布风板压降变大，可能是风帽堵塞过多，会造成布风板阻力变大，布风不均匀，易结焦；压降变小，可能是风帽磨损严重、脱落，同样造成布风不均匀，结焦。

CFB锅炉中测量温度有何意义

4，喷雾干燥烟气脱硫工艺用何种除尘器为什么

你好烟气脱硫（FGD）是工业行业大规模应用的、有效的脱硫方法。按照硫化物吸收剂及副产品的形态，脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2，一般把石灰石细粉喷入炉膛中，使其受热分解成CaO，吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，与飞灰一起在除尘器收集或经烟囱排出。湿法烟气脱硫是采用液体吸收剂在离子条件下的气液反应，进而去除烟气中的SO2，系统所用设备简单，运行稳定可靠，脱硫效率高。干法脱硫的最大优点是治理中无废水、废酸的排出，减少了二次污染；缺点是脱硫效率低，设备庞大。湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高；但脱硫后烟气温度较低，设备的腐蚀较干法严重。CFB工艺流程由吸收剂制备、吸收塔、吸收剂再循环、除尘器以及控制系统等部分组成，未经处理的锅炉烟气从流化床的底部进入。流化床的底部接有文丘里装置，烟气经文丘里管后速度加快，并与很细的吸收剂粉末互相结合。颗粒之间，气体与颗粒之间产生剧烈的摩擦。吸收剂与SO2反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。　　经脱硫后带有大量固体颗粒的烟气由吸收塔的顶部排出，进入吸收剂再循环除尘器中，该除尘器可以是机械式，也可以是电气除尘器前的机械式预除尘器。烟气中的大部分固体颗粒都分离出来，经过一个中间灰仓返回吸收塔。由于大部分颗粒都循环许多次，因此吸收剂的滞留时间很长，一般可达30分钟以上。中间灰仓的一部分灰根据吸收剂的供给量以及除尘效率，按比例排出固体再循环回路，送到灰仓待外运。工艺流程见图2。从再循环除尘器排出的烟气如不能满足排放标准的要求，则需要再安装一个除尘器。经除尘后的洁净的烟气通过引风机、烟囱排入大气。　　吸收剂一般为Ca(OH)2干粉，颗粒很细，在10μm以下。脱硫时，吸收剂输入硫化床吸收塔，同时还要喷入一定量的水以提高脱硫效率。这样可以使喷水后的烟气温度与水露点十分接近，在多种运行条件下达到很高的脱硫效率。CFB-FGD工艺以区别于传统脱硫工艺的特点在脱硫行业中具有良好的应用前景。CFB-FGD工艺系统简单，可靠性高；脱硫效率高；烟气负荷变化时，系统仍可能正常工作；脱硫副产品呈干粉状，没有大量废水，利于综合利用；基本上不存在像湿法吸收塔中出现的严重腐蚀、结垢与堵塞等问题；可以脱除部分重金属，特别是可以脱除一部分汞，对烟气的进一步治理很有意义。
额
采用静电除尘器投资相对布袋除尘器低，不会降低脱硫效率的，但是，新的《火电厂大气污染物标准》执行以后，采用静电除尘很难达到标准要求

5，哪位有烟气脱硫的资料不胜感激

我有非常非常多,本人恰好是这个专业,你要综述类的还是技术类的?先给你一些综述类的吧 炉后脱硫也就是烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization, 简称FGD），是目前世界上应用最广泛也是最有效的脱硫技术。烟气脱硫技术按照脱硫剂和脱硫产物的状态可以分为干法、半干法和湿法三类.干法烟气脱硫 干法烟气脱硫技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻、烟气在净化过程中无明显温降、净化后烟温高、利于烟囱排起扩散等优点；但存在脱硫效率低、反应速度慢等问题.电子束照射脱硫技术是一项物理和化学紧密结合的技术，该方法的原理是利用电子加速器射出的高速电子流照射烟气，电子束能量大部分被烟气中的氮、氧、水蒸汽所吸收，产生非平衡的等离子体，生成富有反应性的活性自由基（OH基、O原子、HO2基、N基），将烟气中的SO2及NOx氧化，然后同烟气中的水份和注入的氨反应，生成硫酸铵、硝酸铵。从电子束照射到硫酸铵、硝酸铵生成所需的时间极短，仅需1秒。该方法的工艺流程图如下： 图1电子束照射法脱硫工艺图 该方法的优点是不产生废水、废渣，且可同时脱硫、脱硝且效率较高。系统简单，便于操作，副产品可用作化肥，脱硫成本低。 半干半湿法烟气脱硫技术具有干法和湿法的特点，占地面积小，投资运行费用低，在钙硫比适中的情况下获得较高甚至接近湿法水平的脱硫率，特别适合于建设场地有限的旧厂改造采用，故正受到比较普遍的关注，是今后的一个发展方向。[7,8]当前主要的半干法烟气脱硫技术包括喷雾干燥法（SDA）、循环流化床烟气脱硫工艺（CFB）、增湿灰循环脱硫技术（NID）等。 喷雾干燥法是由美国JOY公司和丹麦NIRO公司联合开发的。是利用喷雾干燥的原理，在反应器内将消石灰浆喷成极细的雾状液滴（<150µm），使之与热烟气接触发生热质交换反应。浆滴吸收烟气中的SO2同时不断蒸发干燥，最终变成干态的亚硫酸钙及石膏的混合物粉末，从反应器及除尘装置排出系统。研究表明，喷雾吸收塔内的过程分两个阶段进行。第一阶段为恒速干燥阶段。吸收剂雾滴存在较大的液体表面，蒸发速度仅受热量传递到液体表面的速度控制，单位面积的液滴蒸发速度较大且恒定。在这一阶段由于表面水分的存在，为吸收剂与二氧化硫的液相反应创造了良好的条件，吸收主要发生在这一阶段，其所需的时间仅为1～2S。随着蒸发继续进行，当液滴表面出现固体时，蒸发受到水分限制，开始第二阶段，即降速干燥阶段。此阶段蒸发速度降低，液滴温度升高，二氧化硫的吸收反应逐渐减弱。[9,10]该工艺在美国及西欧一些国家中、低硫煤电厂应用较为广泛，在300MW以上机组上有一定的应用业绩。我国四川内江白马电厂、山东黄岛电厂100MW装置均进行了工业化试验。湿法FGD工艺已有近30年的发展历史，技术日趋完善、成熟，国外85％的脱硫工艺是湿法。湿法脱硫工艺根据吸收剂的不同可以分为石灰石/石膏法、海水法、氨法、双碱法、氢氧化镁或MgO法、氢氧化钠法等。其中石灰石/石膏法由于具有吸收剂资源丰富、成本低廉等优点，成为世界上应用得最多的一种烟气脱硫工艺。 石灰石/石膏法 该方法是目前世界上应用最广、技术最成熟的方法。该法最早是由美国Eschellman在1909年提出来的，1931年美国Battersea电站建成了第一套石灰/石灰石脱硫系统。它是将石灰石或石灰的浆液作为吸收剂，在吸收塔内与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应而被脱除。反应方程式如下： SO2 +H2O→H2SO3 CaCO3 +2H2SO3→Ca (HSO3) 2+CO2+H2O Ca (HSO3) 2+O2+2H2O→CaSO4•2 H2O+H2SO4 CaCO3 + H2SO4→CaSO4•2 H2O+CO2↑ 该方法的优点是脱硫效率高，一般可达95%以上，钙的利用率高，可达90%以上；单机烟气处理量大，可与大型锅炉单元匹配；煤种适应性好，烟气脱硫的过程在锅炉尾部烟道以后是独立的，不会干扰锅炉的燃烧，不会对锅炉机组的热效率、利用率产生任何影响；石灰石作为脱硫吸收剂其来源广泛且价格低廉，便于就地取材；其副产品石膏可用作水泥缓凝剂、墙板材料，农业土壤改良与修复、矿井回填、道路路基等。 太多了,你去中国期刊网查好了.

6，火电厂的循环流化床锅炉有什么优点

CFB的优点当然很多了！ (1)燃料适应性广 (2)燃烧效率高 (3)高效脱硫、氮氧化物(NOX)排放低 (4)燃烧强度高 (5)负荷调节范围大，负荷调节快 (6)易于实现灰渣综合利用 (7)燃料预处理系统简单 具体解释如下： 循环流化床燃烧技术是80年代从沸腾燃烧技术发展而来的一种新型的、公认的最具发展前景的“洁净”煤燃烧技术。由于具有燃料燃烧条件好、燃料适应性广、燃烧效率高、热效率高、负荷调节性能好、低温清洁燃烧、环保性能佳，灰渣能够得到综合利用等诸多优点，循环流化床锅炉的优越性越来越被广泛认可，并得到迅速发展。目前循环流化床锅炉正向大型化发展。循环流化床锅炉是80年代发展起来的一项新型燃烧技术，是在第一代沸腾床锅炉炉的基础上克服其飞灰量大、飞灰含碳量高、燃烧效率低、热效率低、埋管受热面及炉墙磨损严重、脱硫剂利用率低等固有缺点而开发的。循环流化床锅炉是通过提高沸腾炉流化床的气流速度，增加床层上部悬浮段自由颗粒的浓度，加强悬浮段的燃烧及传热，提高锅炉的蒸发率。同时在炉膛内或炉膛出口布置有气固分离器，以分离和收集烟气中高浓度的细灰，再使用返料器把细灰送入流化床循环燃烧，使烟气中的细灰在循环燃烧过程中实现完全燃烧，脱硫剂循环反映。以达到降低锅炉热损失，提高锅炉热效率，及取得理想脱硫效果的目的。 循环流化床锅炉的优点 循环流化床锅炉独特的流体动力特性和结构使其具有许多独特的优点。 (1)燃料适应性广 由于循环床炉内燃料着火、燃烧条件好，因而可以燃烧高灰、高硫、高水分、低热值、低挥发份的烟煤、无烟煤、褐煤、泥煤、煤矸石、油页岩、木材与稻壳等生物废料直至层燃锅炉排渣及造气炉渣等劣质燃料。且煤种多变和各种燃料混合物均能适应。 在循环流化床锅炉中按重量计，燃料仅占床料的1～3％，其余是不可燃的固体颗粒，如脱硫剂、灰渣等。因此，加到床中的新鲜煤颗粒被相当于一个“大蓄热池”的灼热灰渣颗粒所包围。由于床内混合剧烈，这些灼热的灰渣颗粒实际上起到了无穷的“理想拱”的作用，把煤料加热到着火温度而开始燃烧。在这个加热过程中，所吸收的热量只占床层总热容量的千分之几，因而对床层温度影响很小，而煤颗粒的燃烧，又释放出热量，从而能使床层保持一定的温度水平，这也是流化床一般着火没有困难，并且煤种适应性很广的原因所在。 (2)燃烧效率高 循环流化床锅炉的燃烧效率要比鼓泡流化床锅炉高，通常在98～99％范围内，可与煤粉锅炉相媲美。循环流化床锅炉燃烧效率高是因为有下述特点：气固混合良好；燃烧速率高；其次是飞灰及燃料多次循环燃烧。 (3)高效脱硫、氮氧化物(NOX)排放低 由于炉内温度水平对脱硫有利，且脱硫剂多次循环，炉内扰动很大，与烟气接触时间长，这样循环流化床燃烧与鼓泡流化床燃烧相比脱硫性能大大改善。当钙硫比为1.5～2.0时，脱硫率可达85～90％。而鼓泡流化床锅炉，脱硫效率要达到85～90％ ，钙硫比要达到3～4，钙的消耗量大一倍。氮氧化物排放低是循环流化床锅炉另一个非常吸引人的特点。运行经验表明，循环流化床锅炉的NOX排放范围为50～150ppm或40～120mg/MJ。循环流化床锅炉NOX排放低是由于以下两个原因：一是低温燃烧，此时空气中的氮一般不会生成NOX ；二是分段燃烧，抑制燃料中的氮转化为NOX ，并使部分已生成的NOX得到还原。与煤粉燃烧锅炉相比，不需采用尾部脱硫脱硝装置，投资和运行费用比配脱硫装置的煤粉炉低15～20％。 (4)燃烧强度高 炉膛单位截面积的热负荷高是循环流化床锅炉的另一主要优点。其截面热负荷约为3.5～4.5MW/m2，接近或高于煤粉炉。同样热负荷下鼓泡流化床锅炉需要的炉膛截面积要比循环流化床锅炉大2～3倍。 (5)负荷调节范围大，负荷调节快 当负荷变化时，只需调节给煤量(调节流化床料层高度)、空气量和物料循环量，不必像鼓泡流化床锅炉那样采用分床压火技术。也不象煤粉锅炉那样，低负荷时要用油助燃，维持稳定燃烧。一般而言，循环流化床锅炉的负荷调节比可达(3～4)：1，可以在40～50％的低负荷下稳定运行。负荷调节速率也很快，一般可达每分钟4％。 (6)易于实现灰渣综合利用 循环流化床燃烧过程属于低温燃烧，同时炉内优良的燃尽条件使得锅炉的灰渣含炭量低(含炭量小于1％)，属于低温烧透，易于实现灰渣的综合利用，如作为水泥掺和料或做建筑材料。同时低温烧透也有利于灰渣中稀有金属的提取。 (7)燃料预处理系统简单 循环流化床锅炉的给煤粒度一般小于13mm，因此与煤粉锅炉相比，燃料的制备破碎系统大为简化.

7，烟气脱硫方法的常见的脱硫技术

烟气脱硫（FGD）是工业行业大规模应用的、有效的脱硫方法。按照硫化物吸收剂及副产品的形态，脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2，一般把石灰石细粉喷入炉膛中，使其受热分解成CaO，吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，与飞灰一起在除尘器收集或经烟囱排出。湿法烟气脱硫是采用液体吸收剂在离子条件下的气液反应，进而去除烟气中的SO2，系统所用设备简单， 运行稳定可靠，脱硫效率高。干法脱硫的最大优点是治理中无废水、废酸的排出，减少了二次污染；缺点是脱硫效率低，设e69da5e887aa3231313335323631343130323136353331333361303133备庞大。湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高；但脱硫后烟气温度较低，设备的腐蚀较干法严重。 CFB工艺流程由吸收剂制备、吸收塔、吸收剂再循环、除尘器以及控制系统等部分组成，未经处理的锅炉烟气从流化床的底部进入。流化床的底部接有文丘里装置，烟气经文丘里管后速度加快，并与很细的吸收剂粉末互相结合。颗粒之间，气体与颗粒之间产生剧烈的摩擦。吸收剂与SO2反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。　　经脱硫后带有大量固体颗粒的烟气由吸收塔的顶部排出，进入吸收剂再循环除尘器中，该除尘器可以是机械式，也可以是电气除尘器前的机械式预除尘器。烟气中的大部分固体颗粒都分离出来，经过一个中间灰仓返回吸收塔。由于大部分颗粒都循环许多次，因此吸收剂的滞留时间很长，一般可达30分钟以上。中间灰仓的一部分灰根据吸收剂的供给量以及除尘效率，按比例排出固体再循环回路，送到灰仓待外运。工艺流程见图2。从再循环除尘器排出的烟气如不能满足排放标准的要求，则需要再安装一个除尘器。经除尘后的洁净的烟气通过引风机、烟囱排入大气。　　吸收剂一般为Ca(OH)2干粉，颗粒很细，在10μm以下。脱硫时，吸收剂输入硫化床吸收塔，同时还要喷入一定量的水以提高脱硫效率。这样可以使喷水后的烟气温度与水露点十分接近，在多种运行条件下达到很高的脱硫效率。 CFB-FGD工艺以区别于传统脱硫工艺的特点在脱硫行业中具有良好的应用前景。CFB-FGD工艺系统简单， 可靠性高；脱硫效率高；烟气负荷变化时，系统仍可能正常工作；脱硫副产品呈干粉状，没有大量废水，利于综合利用；基本上不存在像湿法吸收塔中出现的严重腐蚀、结垢与堵塞等问题；可以脱除部分重金属，特别是可以脱除一部分汞，对烟气的进一步治理很有意义。
更多了解····莱特.莱德····　　烟气脱硫(FGD)是工业行业大规模应用的、有效的脱硫方法。按照硫化物吸收剂及副产品的形态，脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2，一般把石灰石细粉喷入炉膛中，使其受热分解成CaO，吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，与飞灰一起在除尘器收集或经烟囱排出。湿法烟气脱硫是采用液体吸收剂在离子条件下的气液反应，进而去除烟气中的SO2，系统所用设备简单， 运行稳定可靠，脱硫效率高。干法脱硫的最大优点是治理中无废水、废酸的排出，减少了二次污染;缺点是脱硫效率低，设备庞大。湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高;但脱硫后烟气温度较低，设备的腐蚀较干法严重。　　石灰石(石灰)-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石(石灰)湿法脱硫技术由于吸收剂价廉易得，在湿法FGD领域得到广泛的应用。　　以石灰石为吸收剂反应机理为：　　吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-　　溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-　　中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O　　氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+　　SO32- +1/2O2→SO42-　　结晶：Ca2++SO32- +1/2H2O →CaSO3·1/2H2O(s)　　该工艺的特点是脱硫效率高(>95%)、吸收剂利用率高(>90%)、能适应高浓度SO2烟气条件、钙硫比低(一般<1.05) 、脱硫石膏可以综合利用等。缺点是基建投资费用高、水消耗大、脱硫废水具有腐蚀性等。　　海水烟气脱硫海水烟气脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。脱硫过程不需要添加任何化学药剂，也不产生固体废弃物，脱硫效率>92%，运行及维护费用较低。烟气经除尘器除尘后，由增压风机送入气-气换热器降温，然后送入吸收塔。在脱硫吸收塔内，与来自循环冷却系统的大量海水接触，烟气中的二氧化硫被吸收反应脱除，海水经氧化后排放。脱除二氧化硫后的烟气经换热器升温，由烟道排放。　　海水烟气脱硫工艺受地域限制，仅适用于有丰富海水资源的工程，特别适用于海水作循环冷却水的火电厂，但需要妥善解决吸收塔内部、吸收塔排水管沟及其后部烟道、烟囱、曝气池和曝气装置的防腐问题。其工艺流程见图1。　　喷雾干燥工艺喷雾干燥工艺(SDA)是一种半干法烟气脱硫技术，其市场占有率仅次于湿法。该法是将吸收剂浆液Ca(OH)2在反应塔内喷雾，雾滴在吸收烟气中SO2的同时被热烟气蒸发，生成固体并由除尘器捕集。当钙硫比为1.3～1.6时，脱硫效率可达80%～90%。半干法FGD技术兼干法与湿法的一般特点。其主要缺点是利用消石灰乳作为吸收剂，系统易结垢和堵塞，而且需要专门设备进行吸收剂的制备，因而投资费用偏大;脱硫效率和吸收剂利用率也不如石灰石/石膏法高。　　喷雾干燥技术在燃用低硫和中硫煤的中小容量机组上应用较多。国内于1990年1月在白马电厂建成了一套中型试验装置。后来许多机组也采用此脱硫工艺，技术已基本成熟。　　电子束烟气脱硫工艺(EBA法)电子束辐射技术脱硫工艺是一种干法脱硫技术，是一种物理方法和化学方法相结合的高新技术。该工艺的流程是由排烟预除尘、烟气冷却、氨的冲入、电子束照射和副产品捕集工序组成。锅炉所排出的烟气，经过集尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度(约70℃)。烟气的露点通常约为50℃。通过冷却塔后的烟气流进反应器，注入接近化学计量比的氨气、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基的作用下生成中间物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状颗粒硫酸铵和硝酸铵的混合体。脱硫率可达90%以上，脱硝率可达80%以上。此外，还可采用钠基、镁基和氨作吸收剂，一般反应所生成的硫酸铵和硝酸铵混合微粒被副成品集尘器分离和捕集，经过净化的烟气升压后向大气排放。

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