冲压端拾器是什么，富士康电发厂区冲压部门看的是属于什么机台
来源：整理 编辑：汇众招标 2023-03-12 18:49:41
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1，富士康电发厂区冲压部门看的是属于什么机台
地址:昆山高科技工业园内,江苏省昆山开发区高科技工业园富士康路889号
2，transfer stamping 是什么工艺
progressive tooling是级进模transfer tooling是多工位模区别在于前者是讲所有冲压工序按顺序复合在一起成为一个多工步单工序的模具，料带直接经过多个工步，到最后才分离成为成品件，也就是只有一套模具。后者是多套模具安装在多工位压机上，也有些也是做成一套模具，也相当于级进模，通过transfer进行工序间的冲压半成品、成品传递，原材料不是带材而是矩形料或者落好的形状料，由于此类零件形状复杂，拉深较深，无法实现像级进模似的带材到最后一个工步再分离所以两者最大的区别在于原材料。前者一般适合于生产一些超小和小型零件，如LED，电机转子，通常工序简单，即使拉深也很浅，后者一般用于生产中小型零件，如汽车上的一些小梁类零件。 --------------tooling也有端拾器的意思，transfer tooling也可以理解成transfer 的端拾器，即夹头
3，什么是端拾器啊
4，长安UNIT跨界SUV上市前你还必须了解的东西
长安UNI-T发布以来，对于这款车的“颜值”、L3级自动驾驶以及其他“黑科技”，相信大家已经有了一个直观的认识。4月21日，让我们一起走进UNI-T生产制造基地，更加深入地了解一下UNI-T生产线的制造实力，也算给那些对这款车感兴趣的朋友吃下一颗“定心丸”。据了解，新车将于6月正式上市，预计12万元起售。长安汽车UNI-T所在的生产基地总投资25亿元，设计产能26万辆/年，于2018年5月15日正式投入运营，主要生产SUV、MPV等车型。总体来说，该工厂应用了很多智能化设备，在提升效率的同时，也保证了更好的可靠性与产品品质。冲压、焊装、涂装、总装四大车间均有严格的质量把控，从而保证下一道工序的顺利进行。1、冲压冲压车间采用全封闭高速双臂机械生产线，生产节拍达15次/分，采用了同步控制，数控液压垫，全自动换模等关键技术。UNI-T流畅的车身流线就是出自这一环节，用健身圈的话说叫“修身塑形”。冲压生产线的全自动换模系统，换模成功仅需要3分钟，大幅提高自动化线的生产效率和设备安全性。所采用的液压垫技术，在板料成型过程可以对参数进行控制，保证零件更好的成型和刚性。另外，冲压车间存放端拾器的多功能立体仓库，可实现端拾器出入库的管理自动化，数据维护查询、库存分析，打印报表等功能，可以在90秒以内完成端拾器的自动存取。2、焊装焊接就像“衣服的缝合”，将冲压件按照工艺流程拼接在一起。焊接车间主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成。据了解，自投产以来，批量质量事故发生为“0”，白车身精度截至目前已攀升至98.9%，在长安汽车各制造基地排名第一。 不管怎么样，消费者比较关心的当然还是对质量的把控。在焊装车间，UNI-T是如何保证的呢？其通过2台悬臂式三坐标测量机（就像超大型的X光检测仪）将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控，针对异常开展逻辑性关联分析和数据整合，可以说让异常无所遁形。此外，在整车焊接最基础的下车体（也就是底盘）自动生产线，通过专业设备可以对挤胶效果密闭性能实现100%验证。验证充分之后，即进入右侧的工位抓取前壁板，通过EMS（输送系统）传输至下车体组拼连接。所配置的德国库卡117台机器人，可实现100%零部件的自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换。然后再经过车门线、地板链调整线，一台完整的、无瑕疵的白车身就可以进入涂装车间了。（涂装车间此处略去）3、总装涂装车间出来后，UNI-T就可以进入总装车间了。总装车间是长安汽车面积最大的车间，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成。该车间配置全智能、自动化设备149台，占比达80%，可实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。在UNI-T白车身车体从涂装进入总装到达生产线第一个工位时，便将车门拆掉，在车门分装线进行车门零部件装配，然后进行车门组装。另外在外观检查线，UNI-T要经过五门调试、外观检查及汽油加注后下线，并在完成线完成座椅、车门、正压检测、加注等工作。在底盘线区域，UNI-T还要进行发动机、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件装配工作。写在最后：此前不少网上车市的粉丝朋友表示，他们非常喜欢长安UNI-T的外形，看上去像是一台30万级的车型。看完上述的工序，相信大家对于UNI-T的制造过程有一个初步的了解，总结下来其实就一个字——“智”。相信也只有这样高度自动化、智能化的工厂才能生产出UNI-T这样高颜值、高智能化的汽车产品。本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。
5，冷冲压中产品图表示rolling direction是指什么
产品在原材料中的方向性，对这个产品而言就是说产品x方向应与卷材的卷绕方向一致。
6，汽车行业冲压车间如何防止在生产过程中端拾器掉下导致损坏模具百度
会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不 当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。 模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下 模板和导柱。 1.2 卡模 冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。 引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平 衡。这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。 1.3 模具损坏和维修 冲压生产的模具费用高．通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为，除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40％左右。因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具 费用。 模具损坏后，还有一个维修和报废的选择问题。一般来说。冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的破坏。以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障．大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。但是。当模具的关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70％，或者模具寿命已近。则维修的意义不大，这时应该考虑报废模具：除大型模具、结构复杂的连续模外。当模具维修技术过于复杂、修模费用太大，难度大必然使维修周期过长，严重影响 冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。 在正常情况下，冲模的主要失效形式是过量磨损。从新模具制造交付使用。直至冲制零件的毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差，而模具又不能再修复或根本无修复价值，则模具就只能报废。从新模具投入 使用到失效报废。一般要经过多次维修和刃磨。 2 制件质量缺陷 最常见的制件质量缺陷是产品尺寸超差。只有少数产品存在表面质量 问题。 2.1 尺寸超差 尺寸超差是冲压制件的严重缺陷。对此，首先要检查、核对模具的设计，排除设计和制造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有关，应检测 冲压材料的厚度和材质、硬度。 冲压生产过程中引起尺寸超差，主要是模具的磨损、定位导向不良和制件产生变形。模具的刃口磨耗．会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差，应该刃磨或更换模具。定位导向不良包括没有导向、导销或其他定位装置没有起作用，送料机没有放松，定位块磨损使送距过长，导料板长度不对或导料间隙太大等。制件在生产中变形，主要有撞击变形，例如制品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形：出料时受挤压或括伤变形，应及时清理出料位置或加大出料空间：顶出不当变形。例如顶料销配制不当、弹簧力不适当或顶出过长，应调整弹力或改变位置或销数量；下料变形。部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，当出现碟形应变时可采用压力垫消除；冲剪变形，主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不对称；浮屑挤压变形，是由于废料上浮或细屑留在模面上或异物等挤压变形。 2.2 表面质量不合格 冲压制件的表面质量问题，主要是毛刺过大。造成制件毛刺过大的原因，首先是模具刃口的磨损，应重新研磨模具(下述)，确保刃口锋利。其次是凸、凹模的间歇不合理，间隙过大使侧面大部分为擦光带，间隙太小会出现二次剪切面，如果材料硬度太高，则应更换材料或加大间隙。冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少时，材料会被拉入模具间隙 内而成为毛边。此时必须加大冲裁的搭边尺寸或切边余量。 3 模具的刃磨 冲压生产中对模具进行合理的刃磨。可以有效地提高冲模的寿命，节 省模具费用，大幅度降低产品成本。 当冲模刃口磨损到一定程度时，原本锋利的刃口变钝了，会造成冲裁件毛刺过大，尺寸与形位精度下降。因此，模具必须进行刃磨，以恢复其锋利的冲裁刃口。减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差，改善成形件表面质量。如果不及时刃磨模具，会因为拖延刃磨时间，使得已经磨钝的刃口遭受坚硬、过大、过厚毛刺的剧烈摩擦，形成模具恶性循环的过度磨损，导致要以几倍的刃磨量才能够使刃口恢复锋利，大大缩短模具的寿命。当制件的毛刺即将超出允许毛刺高度时，应立即停止生产，对模具进行刃磨。在生产实际中，现场工人习惯凭手感确定制件毛刺大小并确定刃磨时机，这样操作误差较大。最好通过检测制件的毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等，来掌握刃口磨损情况、刃121变钝程度，从而确定模具 的最佳刃磨时机。 #p#分页标题#e# 模具刃磨量必须根据刃口端面和侧面的实际磨损情况而定，此外，还应该考虑材料厚度、凹模形状结构以及刃磨次序等相关因素。凹模经多次刃磨后，尺寸会发生变化，特别是采用上小下大锥形凹模口设计的冲裁模，由于凹模刃口壁向外倾料，刃磨模具的上表面后，其水平尺寸必然会产生一个增量。因此，刃磨前应该按照锥形的角度进行计算，刃磨时要注意实测制件尺寸，防止因多次刃磨使制件尺寸增量过 大，导致产品超差。 4 结束语 冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进 行。
7，冲压的顶件器是什么作用
防止零件在冲压完成后吸附在下模或者上模上无法取料，顶件器就是把零件顶出的。起到卸料或者退料的作用。
8，机器人端拾器按功能分类有哪些
机器人端拾器，按功能分类有折叠型，平底型，椭圆型等类型端拾器的定义：端拾器是指安装联接在工业机器人或机械手上的装置，利用真空吸盘或夹钳与被抓取物接触，将其从一个位置搬运到制定的位置。端拾器的分类：折叠型吸盘：适用于弧度较大、定位粗糙的部位，适应性强。平底型吸盘：适用于大平面位置。椭圆型吸盘：用在狭窄紧凑部位。
9，如何破解自动冲压生产线落地难的问题
如何破解自动冲压生产线落地难？ [如何破解自动冲压生产线落地难？]:近年来，随着社会发展，传统的人工冲压生产线，已经不能满足市场需求的扩大，虽然在建设初期传统人工生产线投入较小，但是其固有的效率低下、产品质量稳定性较差等诸多问题已经越来越影响企业的发展。那么发展全自动...近年来，随着社会发展，传统的人工冲压生产线，已经不能满足市场需求的扩大，虽然在建设初期传统人工生产线投入较小，但是其固有的效率低下、产品质量稳定性较差等诸多问题已经越来越影响企业的发展。那么发展全自动冲压生产线也就显得刻不容缓。中国传统的冲压自动化行业，不论是底端的小五金冲、还是顶端汽配冲压，市场环境不断恶化，国内很多厂家仍采用传统的人工生产，生产效率低下。目前，我们自动化水平与国外一线水平尚存在一定差距。所以全自动冲压行业装备与技术的发展，对我国基础制造业的进步是有着重要的推动作用。据了解，冲压装备主要以金属板材为加工对象，生产各种各样的冲压件，被广泛应用于汽车、机械、电器、仪表、航空等行业。冲压自动化主要是指材料供给、废料的排出、模具更换、冲床的调整与运转、冲压过程异常状况的监视等作业过程自动化，将这些技术应用到冲压生产流水线的相应环节从而实现冲压生产过程的自动化。在了解过程当中，对于全自动冲压生产线的一些优势、误区、以及解决方案，启帆机器人专家是这样解答的！第一：关于全自动冲压生产线的优势特点启帆机器人专家：以物料的搬运和上下料为例，在这种危险性较高的工位往往招人难、留人难、人工成本上涨的问题，而且手工冲压精度不高、产品精度不稳定导致产品质量无法与国外同类产品竞争。在升级为冲压自动化生产线后整个生产线变成安全作业环境，人力、时间得到节省，管理流程得以简化，生产效率和产品品质也得到极大提高。第二：当前一些企业对冲压自动化方面存在的一些误区启帆机器人专家：无论选用什么样的方式去取代人工上下料，我们都得建立在安全、稳定、高效率、柔性化以及节能的基础上，由于多数是现有设备上去实现自动化，又很难淘汰现有压机与模具，因此我们就会碰到各种需要去改善或者解决的问题，如：模具无法做到不卡料、不带料、工件不跑偏，压机开模高度不够，压机稳定性不高，大型压机现场设备移位困难，换模频率高，端拾器的通用性不强，调试用时过长等等因素。实现自动化并不自动化厂家单方面的工作，特别是改造项目，自动化不是万能的，不要去神化它同时也不要对它有恐惧感，找专业团队去评估，共同探究出属于自己合理可行的方案，方案没有最好只有更好，前期多沟通多讨论，然后再努力解决各种问题，这是一个需要双方极力配合的过程。虽说自动化不是万能的，但未来没有自动化是万万不能的，可能现在有些条件的确不具备上自动化，但我们从现在就得关注去改变，哪怕是从单个工作站开始，争取尽早摆拖掉纯工人作业的生产模式。第三：冲压自动化有哪些实现方式，机器人在自动化改造中的应用如何启帆机器人专家：冲压生产线分为多机连线冲压生产线和单机多工位冲压生产线两大型。用机器人与机械手去取化人工传递工作。机械人以及行业专用机械手无论在自动化改造还是升级应用是不可或缺的一部分。典型的机器人冲压自动化生产线包含：机器人、电控系统、拆垛装置、过渡皮带、板料清洗机、板料涂油机、对中台、线尾码垛系统、安全防护系统及机器人端拾器等等。第四：企业要进行冲压自动化生产线改造需要需要做些什么准备启帆机器人专家：首先，改善传统手工生产工艺、推行工艺及设备标准化;其次，对传统的生产线进行自动化改造，以实现多机连线自动化生产或者单机多工位自动化生产;第三，科学规划冲压现场及设备配置(如人员操作位置界限、安全空间、物流通道等，以达到优化现场环境和节能减排目的。第五：未来冲压行业的发展趋势启帆机器人专家：冲压装备将往大型化、精密化、智能化(先自动化)、高速化、柔性化、节能化、安全化、环保化、方向发展，采用大型高速紧凑型机械式压力机生产线及多工位压力机，配备专用高效的上下和传送料和快速换模等装置。所有冲压装备对自身安全、生产精度和工作状态要具有更加智能化的自我监测能力，所有冲压装备必须满足未来发展智能化冲压钣金工厂的可能性，否则将面临淘汰，所以无论设备制造商还是采购方都得重视这一问题。第六：众所周知汽车行业是冲压自动化应用最为完善的领域，当前还有哪些行业的也开始迅速发展?哪些行业对冲压自动化的渴求最为迫切?对于这个问题，启帆机器人专家明确表示：家电、3c电子以及小五金，与其说渴求还不如说哪现行业更适合上自动化，冲压属于高危行业，出于人身安全考虑实现自动化的确很迫切，但又不是哪个行业或者说哪个现场都马上适合实现自动化，产品单一或者量大的产品目前看来比较容易实现自动化。从与启帆机器人专家的交流中我们不难发现，冲压行业开展全自动自动化生产线的升级改造势在必行，但对这条路怎么走广大从业者还有着这样或那样的疑惑。例如机器人冲压生产线在国外已运用多年，但在国内因为缺乏经验和先例，特别是像集合总线控制、网络数字通信等国际先进技术的全自动机器人冲压生产线等先进自动化方案在国内还没有。近年来，随着社会发展，传统的人工冲压生产线，已经不能满足市场需求的扩大，虽然在建设初期传统人工生产线投入较小，但是其固有的效率低下、产品质量稳定性较差等诸多问题已经越来越影响企业的发展。那么发展全自动...近年来，随着社会发展，传统的人工冲压生产线，已经不能满足市场需求的扩大，虽然在建设初期传统人工生产线投入较小，但是其固有的效率低下、产品质量稳定性较差等诸多问题已经越来越影响企业的发展。那么发展全自动冲压生产线也就显得刻不容缓。中国传统的冲压自动化行业，不论是底端的小五金冲、还是顶端汽配冲压，市场环境不断恶化，国内很多厂家仍采用传统的人工生产，生产效率低下。目前，我们自动化水平与国外一线水平尚存在一定差距。所以全自动冲压行业装备与技术的发展，对我国基础制造业的进步是有着重要的推动作用。
10，汽车行业冲压车间如何防止在生产过程中端拾器掉下导致损坏模具
会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不 当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。 模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下 模板和导柱。 1.2 卡模 冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。 引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平 衡。这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。 1.3 模具损坏和维修 冲压生产的模具费用高．通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为，除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40％左右。因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具 费用。 模具损坏后，还有一个维修和报废的选择问题。一般来说。冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的破坏。以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障．大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。但是。当模具的关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70％，或者模具寿命已近。则维修的意义不大，这时应该考虑报废模具：除大型模具、结构复杂的连续模外。当模具维修技术过于复杂、修模费用太大，难度大必然使维修周期过长，严重影响 冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。 在正常情况下，冲模的主要失效形式是过量磨损。从新模具制造交付使用。直至冲制零件的毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差，而模具又不能再修复或根本无修复价值，则模具就只能报废。从新模具投入 使用到失效报废。一般要经过多次维修和刃磨。 2 制件质量缺陷 最常见的制件质量缺陷是产品尺寸超差。只有少数产品存在表面质量 问题。 2.1 尺寸超差 尺寸超差是冲压制件的严重缺陷。对此，首先要检查、核对模具的设计，排除设计和制造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有关，应检测 冲压材料的厚度和材质、硬度。 冲压生产过程中引起尺寸超差，主要是模具的磨损、定位导向不良和制件产生变形。模具的刃口磨耗．会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差，应该刃磨或更换模具。定位导向不良包括没有导向、导销或其他定位装置没有起作用，送料机没有放松，定位块磨损使送距过长，导料板长度不对或导料间隙太大等。制件在生产中变形，主要有撞击变形，例如制品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形：出料时受挤压或括伤变形，应及时清理出料位置或加大出料空间：顶出不当变形。例如顶料销配制不当、弹簧力不适当或顶出过长，应调整弹力或改变位置或销数量；下料变形。部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，当出现碟形应变时可采用压力垫消除；冲剪变形，主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不对称；浮屑挤压变形，是由于废料上浮或细屑留在模面上或异物等挤压变形。 2.2 表面质量不合格 冲压制件的表面质量问题，主要是毛刺过大。造成制件毛刺过大的原因，首先是模具刃口的磨损，应重新研磨模具(下述)，确保刃口锋利。其次是凸、凹模的间歇不合理，间隙过大使侧面大部分为擦光带，间隙太小会出现二次剪切面，如果材料硬度太高，则应更换材料或加大间隙。冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少时，材料会被拉入模具间隙 内而成为毛边。此时必须加大冲裁的搭边尺寸或切边余量。 3 模具的刃磨 冲压生产中对模具进行合理的刃磨。可以有效地提高冲模的寿命，节 省模具费用，大幅度降低产品成本。 当冲模刃口磨损到一定程度时，原本锋利的刃口变钝了，会造成冲裁件毛刺过大，尺寸与形位精度下降。因此，模具必须进行刃磨，以恢复其锋利的冲裁刃口。减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差，改善成形件表面质量。如果不及时刃磨模具，会因为拖延刃磨时间，使得已经磨钝的刃口遭受坚硬、过大、过厚毛刺的剧烈摩擦，形成模具恶性循环的过度磨损，导致要以几倍的刃磨量才能够使刃口恢复锋利，大大缩短模具的寿命。当制件的毛刺即将超出允许毛刺高度时，应立即停止生产，对模具进行刃磨。在生产实际中，现场工人习惯凭手感确定制件毛刺大小并确定刃磨时机，这样操作误差较大。最好通过检测制件的毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等，来掌握刃口磨损情况、刃121变钝程度，从而确定模具 的最佳刃磨时机。 #p#分页标题#e# 模具刃磨量必须根据刃口端面和侧面的实际磨损情况而定，此外，还应该考虑材料厚度、凹模形状结构以及刃磨次序等相关因素。凹模经多次刃磨后，尺寸会发生变化，特别是采用上小下大锥形凹模口设计的冲裁模，由于凹模刃口壁向外倾料，刃磨模具的上表面后，其水平尺寸必然会产生一个增量。因此，刃磨前应该按照锥形的角度进行计算，刃磨时要注意实测制件尺寸，防止因多次刃磨使制件尺寸增量过 大，导致产品超差。 4 结束语 冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进 行。
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