汽车轴加工要注意什么，加工轴时有没有规定或一般来说先加工哪一端再调头加工哪一端的
来源：整理 编辑：汇众招标 2023-01-05 09:07:27
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1，加工轴时有没有规定或一般来说先加工哪一端再调头加工哪一端的
加工先后不会有一个固定的顺序，但在加工时需保证以下几个方面：1、前工序加工后是否会对后工序产生影响：前工序加工后，后工序是否可以顺利进行；或者说是否会对后工序加工质量产生影响；2、要看该工件的技术要求，工件的图纸尺寸、使用中必须保证的功能，以及此工件中吸收公差（不论什么设备都会产生或多或少的误差）的部位来决定加工的先后顺序。希望对你有所帮助
2，车磨光轴铣平面铣通槽钻不通孔滚齿等加工需要限制那几个
（1）车 限制5个自由度 X Y Z的移动 X Y的旋转
（2）磨光轴 限制4个自由度 X Y的 移动和旋转
（3） 铣平面限制6个自由的
(4) 铣通槽限制5个自由度 X Z的移动 和X Y Z的旋转
(5)钻不通孔 限制了5个自由度X Y Z的移动和X Y的旋转
(6)滚齿 限制5个自由度 X YZ 的移动 和X Y的旋转
3，加工轴类零件都有哪些难点
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 加工时须注意： 1， 表面粗糙度，2，位置精度；3， 几何形状精度，4， 尺寸精度一、尺寸精度轴类零件的尺寸精度主要指轴的直径尺寸精度和轴长尺寸精度。按使用要求，主要轴颈直径尺寸精度通常为it6-it9级，精密的轴颈也可达it5级。轴长尺寸通常规定为公称尺寸，对于阶梯轴的各台阶长度按使用要求可相应给定公差。二、几何精度轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度（圆度、圆柱度）提出要求。对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。三、相互位置精度轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）相对于支撑轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。通常普通精度的轴，配合精度对支撑轴颈的径向圆跳动一般为0.01-0.03mm，高精度轴为0.001-0.005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。四、表面粗糙度根据机械的精密程度，运转速度的高低，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。一般情况下，支撑轴颈的表面粗糙度ra值为0.63-0.16μm；配合轴颈的表面粗糙度ra值为2.5-0.63μm。
4，汽车半轴安装时应注意什么
是要注意别碰坏零件的 ，希望我的回答能够帮到你，祝你行车安全。插入变速器的时候注意不要损坏半轴油封，更换完成后添加变速箱油【汽车有问题，问汽车大师。4S店专业技师，10分钟解决。】1)举升汽车前部，并用举升器支撑。然后拆下车轮及轮胎总成。2)拆下制动钳总成。3)从驱动桥拆下开口销。4)用一杆件防止车轮转动，松开轮毂螺母。5)用拆卸工具ht2520000或相应工具，从转向节处拆下转向横拉杆球头销。6)拆下控制臂与转向节、球头销的固定螺母，并使球头销与控制臂分离。7)排放驱动桥润滑油。8)拉动轮毂/转向节总成，使之与汽车分离，以便使传动轴与驱动桥分离。注意：将传动轴从驱动桥上拆下时，不要拉传动轴。传动轴应在滑动花键接头处分离(为此要损坏防尘罩)。用撬杠将传动轴从驱动桥拆下。一定要更换驱动桥上的油封。在将传动轴从驱动桥上拆下后时，一定要用固定工具固定半轴齿轮，同时将轴拆下。9)恰当地支承发动机且如有支架，将其拆下。10)使用车轮拆卸器将传动轴压出轮毂/转向节总成。安装步骤：11)在传动轴上换上新弹性卡圈，并将新油封装到驱动桥。12)安装传动(半轴)总成，并连接下控制臂与球头销。注意：安装传动轴至驱动桥内时，用油封防护工具kv38106700或相应工具，以保护油封不被损坏。完成安装后，拆下此工具。13)以40-47lbf·ft(54-64n·m)的力矩拧紧控制臂一球头销，并以25-36lbf·ft(34-49n·m)的力矩拧紧下球头销螺柱螺母。14)安装转向横拉杆至转向节上时，并以22-36lbf·ft(30-49n·m)的力矩拧紧转向横拉杆螺栓和螺母。15)安装轮毂螺母，并以87-145lbf·ft(114-197n·m)的力矩拧紧。16)在传动轴上安装新开口销，并安装制动钳总成。17)安装车轮及轮胎总成。18)路试汽车运行状况是否良好。[top]
5，轴的结构应考虑哪些加工工艺要求
已解决问题 收藏 转载到QQ空间 数控典型轴类零件的加工 毕业论文 30 [ 标签：数控,零件 加工,加工 ] 有相关资料的都可以发来，如果你会做的帮我做一份，谢谢了 匿名 回答:1 人气:26 解决时间:2009-10-21 08:32 满意答案
轴类零件的数控加工工艺设计研究
陈旻
(福建三明职业技术学院,三明365000)
摘要:数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用,对零件进行编程加工之前,工艺分析具有非常重要的
作用。本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析,给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法,对于
提高制造质量、实际生产具有一定的指导意义。
关键词:轴类零件数控加工工艺设计
1引言
工艺分析是数控加工编程的前期工艺准备工作,无论
是手工编程还是自动编程,在编程之前均需对所加工的
零件进行工艺分析。如果工艺分析考虑不周,往往会造成
工艺设计不合理,从而引起编程工作反复,工作量成倍增
加,有时还会发生推倒重来的现象,造成一些不必要的损
失,严重者甚至还会造成数控加工差错。因此,全面合理
的工艺分析是进行数控编程的重要依据和保证。
2工艺分析要点说明
通常,除按常规分析诸如零件的材料、形状、尺寸、精
度、表面粗糙度及毛坯形状、热处理要求外,还应根据数
控编程的加工特点,关注以下要点。
2.1图样尺寸的标注与轮廓参数的确定
在审查与分析零件图样时,尤其应关注合理的尺寸标
注与编程原点的选择,以及零件轮廓参数的几何条件必
须充分。
一般情况下,零件设计人员在标注尺寸时,因较多考
虑装配方面等使用因素,常采用局部分散的尺寸标注方
法,这样会给工序安排与数控加工带来某些不便之处,由
于数控加工精度及重复定位精度都较高,不会产生较大
的积累误差而影响使用性能。因此,建议将局部尺寸的分
散标注改为以同一基准引注尺寸或直接注出坐标尺寸。
根据数控加工编程的特点,零件图样上应以同一基准引
线标注尺寸或直接注出坐标尺寸,这样既便于编程,又利
于尺寸间的相互协调,力求使设计基准、工艺基准、测量
基准与编程原点(或编程基准点)保持一致性。
编程原点作为编程坐标的起始点和终止点,它的正确
选择直接影响到零件的加工精度和坐标点计算的难易,
在选择编程原点时应注意以下原则:
(1)编程原点最好与图样上的尺寸基准(设计基准与
工艺基准)相重合;
(2)编程原点的选择应有利于编程和数值计算简便;
(3)编程原点所引起的加工误差应最小;
(4)编程原点应易找出,而且测量位置也较为方便。
2.2零件结构的工艺性分析
在数控车床上加工圆弧与直线、或圆弧与圆弧连接的
内外轮廓时,应充分考虑其过渡圆弧半径的大小,因为刀
具刀尖半径的大小可能会造成过切削或欠切削的现象,
若发现这种情况,可采用刀具刀尖半径自动补偿方法予
以解决;用铣刀加工内外轮廓时,刀具的切入点与切出点
应选在零件轮廓几何参数的交点处,并应选择合适的切
入或切出方向,以免造成欠切削或过切削,影响加工质
量。
(2)内槽侧壁之间转角处圆弧半径不宜过小,槽底与
侧壁的圆角半径不宜过大。用铣刀加工内槽侧壁间转角
处圆弧,其圆弧半径R不宜过小;在铣削零件内槽底平面
时,槽底与侧壁的圆角半径r不宜过大。
3典型轴类零件加工工艺设计分析
以图1所示的轴类零件为例,该毛坯采用材质为
LY12,φ40mm×120mm的铝合金棒材,零件综合了多种表
面形式的构成,在数控车床上完成此轴类零件的车削,首
先要进行工艺分析,确定工艺方案。上述零件的工艺方案
如表1所示。
3.1夹具和装夹的分析
夹具选择方面,可以选择数控车床上的最通用的夹
图1典型轴类零件图
6，轴承安装需要注意哪些事项
轴承的安装 轴承安装的好坏与否，将影响到轴承的精度、寿命和性能。因此，请充分研究轴承的安装，即请按照包含如下项目在内的操作标准进行轴承安装。 一、清洗轴承及相关零件 对已经脂润滑的轴承及双侧具油封或防尘盖，密封圈轴承安装前无需清洗。 二、检查相关零件的尺寸及精加工情况 三、安装方法 轴承的安装应根据轴承结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合得套圈端面上，不得通过滚动体传递压力，轴承安装一般采用如下方法： a. 压入配合 轴承内圈与轴使紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管（铜或软钢），装配套管的内径应比轴颈直径略大，外径直径应比轴承内圈挡边略小，以免压在保持架上。轴承外圈与轴承座孔紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径。如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装室内圈和外圈要同时压入轴和座孔，装配套管的结构应能同时押紧轴承内圈和外圈的端面。 b.加热配合 通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热80-100℃，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应有一网栅，或者用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热，油箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃，以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。 c.圆锥孔轴承的安装 圆锥孔轴承可以直接装在有锥度的轴颈上，或装载紧定套和退卸套的锥面上，其配合的松紧程度可用轴承径向游隙减小量来衡量，因此，安装前应测量轴承径向游隙，安装过程中应经常测量游隙以达到所需要的游隙减小量为止，安装时一般采用锁紧螺母安装，也可采用加热安装的方法。 d.推力轴承的安装 推力轴承的周全与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴泉应在轴上固定，以防止相对于轴转动。轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。 四、轴承安装后的检查 五、润滑剂的添加高速精密角接触球轴承的安装 高速精密角接触球轴承，主要用于载荷较轻的高速旋转场合，要求轴承高精度、高转速、低温升低振动和一定的使用寿命。常作高速电主轴的支承件成对安装使用，是内表面磨床高速电主轴的关键配套件。 主要技术指标： 1.轴承精度指标： 超过GB/307.1-94 P4级精度 2. 高速性能指标： dmN值 1.3~1.8x 106 /min 3. 使用寿命（平均）： ＞1500 h 高速精密角接触球轴承使用寿命与安装有很大关系，应注意以下事项： 1. 轴承安装应在无尘，洁净的房间内进行，轴承要经过精心选配，轴承用隔圈要经过研磨，在保持内外圈隔圈等高的前提下，隔圈平行度应控制在1um以下； 2. 轴承安装前应清洗干净，清洗时内圈斜坡朝上，手感应灵活，无停滞感，晾干后，放入规定量油脂，如属油雾润滑应放入少量的油雾油； 3. 轴承安装应采用专门工具，受力均匀，严禁敲打； 4. 轴承存放应清洁通风，无腐蚀气体，相对湿度不超 过65%，长期保管应定期防锈。 圆锥滚子轴承、水泵轴连轴承的安装 一、 轴承的安装： 轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。 轴承安装前应先用汽油或煤油清洗干净，干燥后使用，并保证良好润滑，轴承一般采用脂润滑，也可采用油润滑。采用脂润滑时，应选用无杂质、抗氧化、防锈、极压等性能优越的润滑脂。润滑脂填充量为轴承及轴承箱容积的30%-60%，不宜过多。带密封结构的双列圆锥滚子轴承和水泵轴连轴承已填充好润滑脂，用户可直接使用，不可再进行清洗。 轴承安装时，必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。 在过盈量较小的情况下，可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头敲打套筒，通过套筒将套圈均衡地压入。如果大批量安装时，可采用液压机。压入时，应保证外圈端面与外壳台肩端面，内圈端面与轴台肩端面压紧，不允许有间隙。 当过盈量较大时，可采用油浴加热或感应器加热轴承方法来安装，加热温度范围为80℃-100℃，最高不能超过120℃。同时，应用螺母或其它适当的方法紧固轴承，以防止轴承冷却后宽度方向收缩而使套圈与轴肩之间产生间隙。 单列圆锥滚子轴承安装最后应进行游隙的调整。游隙值应根据不同的使用工况和配合的过盈量大小而具体确定。必要时，应进行试验确定。双列圆锥滚子轴承和水泵轴连轴承在出厂时已调整好游隙，安装时不必再调整。 轴承安装后应进行旋转试验，首先用于旋转轴或轴承箱，若无异常，便以动力进行无负荷、低速运转，然后视运转情况逐步提高旋转速度及负荷，并检测噪音、振动及温升，发现异常，应停止运转并检查。运转试验正常后方可交付使用。 二、 轴承的拆卸： 轴承拆下后拟继续使用时，应选用适当的拆卸工具。拆卸过盈配合的套圈，只能将拉力加在该套圈上，绝不允许通过滚动体传递拆卸力，否则滚动体和滚道都会被压伤。 三、 轴承的使用环境： 根据使用部位及使用条件与环境条件选择规格尺寸、精度，配合适宜的轴承是保证轴承寿命及可靠性的前提。 1、 使用部位： 圆锥滚子轴承适用于承受以径向载荷为主的径向与轴向的联合负荷，通常以两套轴承配对使用，主要应于汽车的前后轮毂、主动圆锥齿轮、差速器、减速器等传动部位。 2、 允许转速： 在安装正确、润滑良好的环境下，允许为轴承极限转速的0.3-0.5倍。一般正常情况下，以0.2倍的极限转速为最宜。 3、 允许倾斜角： 圆锥滚子轴承一般不允许轴相对外壳孔有倾斜，如有倾斜，最大不超过2′。 4、 允许温度： 在承受正常的载荷，且润滑剂具有耐高温性能，且润滑充分的条件下，一般轴承允许在-30℃-150℃的环境温度下工作。1)过盈量较小时，应注意压轴承的内圈装入轴中，且严禁直接用工具敲击轴承。2）过盈量较大时，应用加热轴承的方式涨大轴承的内孔来装配。常用的加热方法有热水，热油，高频感应等。但如轴承上有聚西氟乙烯类的防尘圈或保持环时，应注意加热温度，不要损坏它们。轴承通常内、外圈不可分的向心轴承，内圈与轴承常采用较紧配合；外圈与座孔则采用较轻松配合，此时可用压力将电机进口轴承先压装在电机轴上，然后电子轴承连同轴一起装入轴承座孔内，压装时采用的装配套筒。（1）原来是电机热套装的进口轴承，在装配时要采用热套结合，不要改冷套配合，否则会使轴承在运行时产生噪声、发热，缩短使用寿命。通常小型电动机是采用冷压入的。（2）配装时，要先把内电机进口轴承盖好图好轴承润滑脂套入轴内，然后再套装。（3）采用套筒打入轴承时，应保证电机进口轴承内圈的受力均匀。（4）在热套配合前，要先仔细检查轴承与轴颈的配合尺寸。（5）热装前将非密封轴承轴承放入油箱均匀加热至80~100摄氏度。（6）装配电机进口轴承时，带型号的一面应朝外，以便检修方便更换。（7）其轴承内要塞满轴承润滑脂，由轴承一端挤入润滑脂，在另一端挤出，使润滑脂填充在轴承内，轴承盖内腔所涂的油箱盖总容积的1/3~2/3。
7，曲轴加工要求
你这样花费起来会是一笔可观的金额! 你这样等于要开模了 光开模具的费用就不是依笔小数目了!你何必那么费时又费力又得花一比大钱呢 你直接去找订做曲轴的工厂 他会问你曲轴是哪颗引擎要用的 只要不是太冷门的车款几乎都能弄到你要的需求 就算你曲轴要拉行程也都弄好给你!所以说你连图纸也都不需准备! 一般搪缸工厂都有订做曲轴的 不难找的! 看你的说法又好像是你想自行开发引擎本体 那祝你好运了 没花个几千万甚至几亿我想真的难出头 目前汽车厂商那么多竞争那么大 而且会去搞开发引擎的 也都是一些大财团(集资方式)才敢那样烧钱冒险! 今天就算让你开发成功 你也要有销路 而就算你开发了一部很了得的引擎 我相信不用多久 很多车厂也都会很多的推出了跟你同样性能构造的引擎 价格压的还比你的售价便宜很多!(这是不争的事实 目前全球的车界就是都这样)!曲轴加工现状
曲轴是发动机的关键零件之一，其结构复杂，生产批量大，品种更换频繁，精度要求高。主轴连杆颈的尺寸精度为IT6~IT7，圆度≤0.005mm，表面粗糙度Ra0.2～0.4。因此，一条先进的曲轴生产线不仅要实现柔性换产以面对市场需求，还要满足工艺要求，保证加工精度，最终生产出合格的产品。锻钢曲轴生产线拥有世界顶级的数控机床、先进的加工工艺及日臻完善的管理制度，不仅大幅提升了曲轴的加工效率，实现了柔性快速换产能力，而且更好地保证了曲轴的加工质量。当前，曲轴的质量主要通过机加工和热处理的过程控制来保证，其途径大致有以下三种：
1. 人为检测：指通过专业质检人员（或操作人员自检、互检）对每道工序按照工艺要求进行在线测量，及时调整工艺参数，避免不合格产品周转到下道工序或出现批量废品。
2. 设备控制：指依靠较高设备精度保证当前工序的加工精度，是保证尺寸精度、形状精度和位置精度的有效方式，也是先进曲轴加工生产线的标志之一。
3. 工艺保障：工艺是机加工过程中将曲轴毛坯转化成成品的“法律”准绳，是产品质量的根本保证，也是提高加工效率的前提。
对于上述三种提升产品质量的途径，我公司对各个生产线有针对性地进行了试验论证。通过不断地改进我们发现：人为检测相对难度较低，但是后期改善效果不明显。通过先进设备控制加工精度已在锻钢生产线和部分铁轴生产线上实施，改善效果可观，但如果全公司普及需要投入大量资金。对于工艺保障，由于国内外锻钢曲轴的加工工艺大同小异，且刀具、砂轮、切削液、淬火涨量、加工参数及加工余量等影响质量因素涉及改善周期长、优化空间小及普及性差等特点，若通过工艺的改进、优化大幅度提高产品质量难度无疑是最大的。
统筹分析加工工艺
现场的加工工艺文件经过一系列的改进和优化后，刀具材质、加工参数、加工余量及工装夹具的设计精度等影响加工质量和加工效率的工艺参数已基本固化。当设备具备相当高的加工精度，每台设备严格按照工艺进行生产，却无法保证加工过程中不会出现不合格产品时，我们往往认为问题在于人为检测不到位。实践证明，加大人为检测力度不仅增加了曲轴的制造成本，而且不能从根本上消除问题。如何实现产品质量提升需要对现行工艺进行深入研究。通过对现场加工工艺的数据收集和整体分析我们发现：影响加工质量、加工效率的主要因素集中在精磨主轴、连杆之前的工序，其具体问题体现在以下四个方面：
1. 由于频繁换产，同一产品存在不同厂家、不同炉号的毛坯淬火涨量不一致的问题，尽管涨量差距不大，也需要对整条生产线的机加工工艺参数进行调整，影响了换产速度和换产质量。
2. 同一尺寸的不同工序对工艺参数的控制不统一，增大了精磨主轴、连杆的加工余量，降低了精磨的加工效率。
3. 依赖卡规、塞规等防错手段，具有人为因素影响及检测误差大的缺点。
4. 以止推档侧面为定位基准，受刀具、砂轮磨耗及淬火涨量影响变化大，导致出现轴颈侧面精磨磨不起来的现象。以止推档侧台为基准的加工工艺如图1所示。
图1 止推档侧台为基准的加工工艺上述问题严重影响了锻钢曲轴生产线产品质量的进一步提升，必须彻底解决。
解决方案
针对不同曲轴的淬火涨量不一致，工艺参数控制不统一及检测手段受人为因素影响大的问题，我们试验论证了一种新的加工工艺——档心距加工工艺。档心距加工工艺是指主轴和连杆在机加工过程中始终以止推档的中心线为基准向其他各轴颈加工，加工后轴向尺寸为止推档基准线到各个轴颈中心线的距离，如图2所示。
图2 档心距加工工艺档心距加工工艺的特点
档心距加工工艺一直未被采用的主要原因是难以实现过程检测，无法确保轴向尺寸是否满足工艺要求，而且国内外客户提供的成品图纸基本都没有标注档心距。对于工艺人员而言，根据加工余量及定位基准等能够方便、快速地制定出各工序的加工工艺，该标注方式方便了在线检测及成品验收，但是并不一定完全适用于现场加工。例如，半精车主轴工序，因刀片存在磨耗，操作者利用卡规测量三、四主轴轴向尺寸误差较小，但是测量一、七主轴时，因卡规产生变形及主观因素的影响，不能精确保证轴向尺寸误差，淬火后测量一、七主轴的轴向尺寸变化值不稳定，超差0.2～0.3mm的现象时有发生。R圆角、侧台必须采取增加加工余量才能保证加工质量，造成精磨工序成本增加，且精磨的加工时间主要消耗在侧台和R上，降低了加工效率和设备的利用率。同样，连杆的加工也存在上述问题。
将档心距加工工艺应用到锻钢曲轴生产线，取得了显著的加工效果，充分体现了新工艺独特的优势，与止推档侧面为基准的加工工艺相比具有以下特点：
1. 保证精磨前主轴、连杆各轴颈到止推档的档心距控制在工艺（D±0.05mm）范围内，精磨后轴向尺寸控制在D±0.04mm（成品的轴向尺寸公差要求为D±0.15～0.25mm），满足工艺要求。
2. 彻底解决了换产过程中不同厂家、炉号的曲轴淬火涨量不一致的问题。
3. 轴向尺寸受刀具和砂轮侧面磨耗、淬火涨量波动及淬火前后主轴跳动的影响极小，可以忽略不计。
4. 换产过程中，只需在在线检测平台上对档心距进行精确校验，就能实现在短时间内快速成功换产。
5. 避免了CBN精磨主轴、连杆取消分档后易切偏的现象，显著提升了磨削质量，在磨削条件未变的情况下，精磨效率提高了28%～30%。
6. 实现了主轴、连杆侧面粗加工和半精加工的工艺减量。
7. 依靠设备精度保证档心距，避免了操作者对轴向尺寸的修改导致前后工序档心距不统一的现象，并取消了对轴向卡规的依赖。
档心距加工工艺弥补了传统的以止推档侧面为定位基准的加工工艺缺陷，经过换产和大批量生产的验证，不仅大大提高了产品质量，而且有效降低了不合格品率，适宜在先进的曲轴生产线上推广。
新工艺的实施及注意要点
1. 淬火前，加工主轴、连杆的注意事项主要包括：
（1）对于新工艺的实施首先要考虑淬火涨量，通过测量每个轴颈的绝对涨量来确定半精车主轴和精铣连杆轴向尺寸的缩量。
（2）精铣连杆的轴向基准需与主轴止推档中心线重合。
（3）编制工艺时，以档心距的最小距离作为尺寸下限，并按照尺寸下限制作卡规通端。
（4）卡规、塞规以略紧为宜，过紧不必调整程序参数。
2. 淬火后，加工主轴、连杆的注意事项主要包括：
（1）精车淬火后主轴止推档基准与半精车淬火前主轴止推档基准重合。
（2）精车淬火后主轴止推档基准到淬火后连杆各轴颈的档心距相等。
（3）确保止推档基准线到各个轴颈的档心距接近理想尺寸。
（4）保证轴颈两侧台加工余量均匀。
新工艺的实施并不意味着要取代原工艺，而是在原工艺的基础上将轴向尺寸做了一些调整，因此，新的加工工艺更加适合在现场使用。
辅助加工工艺措施
新加工工艺与原加工工艺的制定原则及测量方式存在一定的差距，需要采用以下辅助措施进行修正，保障新工艺的顺利实施。
1. 整体工艺采用前紧后松原则
前紧后松原则是指根据整条生产线的加工情况来确定加工余量，提高淬火前的加工精度，为后序加工留出合适的余量。保证淬火前后轴颈侧台余量均匀，确保档心距测量准确。
2. 提高在线检测手段
新工艺要取消依靠卡规确定轴向尺寸的测量方式，依靠在线检测平台，精确测量各轴颈的档心距，将差值输入机床，确保档心距精确。
实践表明，档心距加工工艺较止推档侧台为基准的加工工艺，消除了原工艺依靠先进设备难以控制质量的难题，提高了质量过程控制力度，降低了人为因素的影响，具有稳定性和先进性，而且明显地提高了加工质量和加工效率。以新工艺为主线，对整条生产线的设备生产效率、人员安排及加工参数进行调整，合理利用各项资源，有效避免人员紧缺、设备生产过剩导致的制品积压现象的出现。
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汽车轴加工要注意什么汽车 车轴 加工
